Impacto de la diferencia de temperatura del molde en el proceso de moldeo por inyección

Introducción

La temperatura dentro del molde durante Moldeo por inyección de la consola central es la variable más importante en el moldeo por inyección: sin importar el tipo de plástico, se debe garantizar que la superficie del molde esté básicamente húmeda. Una superficie de molde caliente mantiene la superficie del plástico líquida el tiempo suficiente para generar presión en la cavidad. Si la cavidad está llena y la presión de la cavidad puede presionar el plástico blando contra el metal antes de que la piel congelada se endurezca, entonces la replicación de la superficie de la cavidad es alta.

Por otro lado, si el plástico que entra a la cavidad bajo baja presión se detiene, por más corto que sea el tiempo, entonces su ligero contacto con el metal provocará manchas, a veces llamadas manchas de compuerta.

Para cada plástico y pieza de plástico, existe un límite para la temperatura de la superficie del molde, superado el cual pueden ocurrir uno o más efectos no deseados (por ejemplo: el componente puede desbordarse con rebabas). Las temperaturas más altas del molde significan una menor resistencia al flujo.

En muchas máquinas de moldeo por inyección, esto naturalmente significa un flujo más rápido a través de la compuerta y la cavidad, y debido a que la válvula de control de flujo de moldeo por inyección utilizada no corrige este cambio, un llenado más rápido provocará presiones efectivas más altas en la compuerta y la cavidad.

Puede producirse una rebaba. Debido a que el modelo más caliente no congela el plástico que entra en el área de rebaba antes de que se genere alta presión, la masa fundida puede rebaba alrededor del pasador de expulsión y desbordarse hacia el espacio de la línea de separación. Esto indica que se requiere un buen control de la velocidad de inyección, y algunos programadores de control de flujo modernos pueden hacerlo.

En general, el aumento de la temperatura del molde reducirá la capa de condensación de plástico en la cavidad, lo que facilitará el flujo del material fundido en la cavidad, lo que dará como resultado un mayor peso de la pieza y una mejor calidad de la superficie. Al mismo tiempo, el aumento de la temperatura del molde también aumentará la resistencia a la tracción de la pieza.

Métodos de aislamiento del moho

Muchos moldes, especialmente los termoplásticos de ingeniería, funcionan a temperaturas relativamente altas, como 80 grados Celsius o 176 grados Fahrenheit. Si el molde no está aislado, el calor se pierde al aire y Moldeo por inyección de la consola central La máquina puede fácilmente perder tanto calor como el cilindro de inyección.

Conclusión

Por lo tanto, aísle el marco del molde y, si es posible, la superficie del molde. Si está considerando utilizar un molde con canal caliente, intente reducir el intercambio de calor entre la parte del canal caliente y la parte moldeada por inyección enfriada. Este método puede reducir la pérdida de energía y el tiempo de precalentamiento.