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Der Herstellungsprozess beim Spritzgießen gliedert sich im Wesentlichen in vier Phasen: Füllphase, Haltephase, Kühlphase und Entformungsphase.

1. Füllphase: Dies ist die Anfangsphase des gesamten Spritzgussverfahrens. Die Zeit vom Schließen der Form bis zum Füllen der Formhöhle beträgt etwa 951 TP3T. Theoretisch ist die Formleistung umso höher, je kürzer die Füllzeit ist. Die tatsächliche Situation wird jedoch von vielen Faktoren wie Temperatur und Materialviskosität beeinflusst.

2. Haltephase: In dieser Phase übt die Spritzgussmaschine kontinuierlich Druck aus, um die Schmelze zu verdichten und die Dichte des Kunststoffs zu erhöhen, um die Schrumpfung des Kunststoffs auszugleichen. Während des Haltevorgangs ist der Hohlraum mit Kunststoff gefüllt, der Gegendruck ist hoch, die Schnecke der Spritzgussmaschine kann sich nur langsam vorwärts bewegen und die Kunststoffflussrate ist relativ langsam. Dieser Fließzustand wird als Druckhaltefluss bezeichnet und hat einen wichtigen Einfluss auf den Spritzgusseffekt.

3. Abkühlphase: Die Abkühlphase dauert normalerweise lange und macht mehr als 70 % der gesamten Spritzgussprozesszeit aus. In der Spritzgussindustrie ist das Design des Kühlsystems von entscheidender Bedeutung, was in direktem Zusammenhang mit der Formqualität von Kunststoffprodukten steht. Nur wenn das Produkt bis zu einer bestimmten Steifigkeit ausgehärtet ist, kann es während der Entformungsphase Verformungen durch äußere Kräfte vermeiden.

4. Entformungsphase: Beim Spritzgussverfahren wird besonderes Augenmerk auf die gute Abstimmung der Abkühlphase und der Entformungsphase gelegt. Durch eine vernünftige strukturelle Gestaltung läuft der gesamte Verarbeitungsprozess reibungsloser ab.

Durch ein tiefes Verständnis des Spritzgussverfahrens können wir dessen technische Aspekte besser erfassen und die Produktqualität verbessern.