Характеристики и процесс литья под давлением прозрачного пластикового сырья

Медицинские изделия литьевого формования Поскольку требуется хорошая прозрачность, высокая износостойкость и хорошая ударная вязкость, необходимо проделать большую работу над составом пластика, процессом всего процесса литья под давлением, оборудованием, формами и т. д., чтобы гарантировать, что эти пластики, используемые для замены стекла (далее именуемые прозрачными пластиками), имеют хорошее качество поверхности и соответствуют требованиям использования. В настоящее время наиболее часто используемыми прозрачными пластиками на рынке являются полиметилметакрилат (широко известный как акриловое или органическое стекло, кодовое название ПММА), поликарбонат (кодовое название ПК). Полиэтилентерефталат (кодовое название ПЭТ), прозрачный нейлон. АС (сополимер акрилонитрила и стирола), полисульфон (кодовое название ПСФ) и т. д. Среди них наиболее часто используется ПММА. ПК и ПЭТ — это три вида пластика. Из-за ограниченного пространства эти три пластика используются в качестве примеров для обсуждения характеристик и процесса литья под давлением прозрачных пластиков.

1. Характеристики прозрачных пластиков

Прозрачные пластики должны, во-первых, обладать высокой прозрачностью, а во-вторых, обладать определенной прочностью и износостойкостью, ударопрочностью, хорошей термостойкостью, превосходной химической стойкостью и низким водопоглощением. Только так они могут соответствовать требованиям прозрачности и оставаться неизменными в течение длительного времени при использовании. В следующей таблице сравниваются эксплуатационные характеристики ПММА, ПК и ПЭТ. (1) Из-за большого разнообразия разновидностей это всего лишь среднее значение, а фактические данные разных разновидностей различаются. (2) Данные ПЭТ (механические аспекты) — это данные после растяжения.

2. Распространенные проблемы, которые следует

следует обратить внимание при литье под давлением прозрачных пластиков Из-за высокой светопропускаемости прозрачных пластиков неизбежны строгие требования к качеству поверхности пластиковых изделий. Не должно быть никаких пятен, пор, побеления, ореола, черных пятен, обесцвечивания, плохого блеска и других дефектов. Поэтому во всем процессе литья под давлением необходимо уделять большое внимание сырью, оборудованию, формам и даже дизайну продукта и предъявлять строгие или даже специальные требования. Во-вторых, поскольку прозрачные пластики в основном имеют высокие температуры плавления и плохую текучесть, для обеспечения качества поверхности продукта часто необходимо вносить тонкие корректировки в параметры процесса, такие как температура машины, давление впрыска и скорость впрыска, чтобы литьевой пластик мог заполнить форму, не создавая внутренних напряжений и не вызывая деформации и растрескивания продукта. Далее речь идет о подготовке сырья. Требования к оборудованию и формам, процессу литья под давлением и обработке сырья для продуктов, а также обсуждение вопросов, на которые следует обратить внимание. (I) Подготовка и сушка сырья Поскольку любые примеси в пластике могут повлиять на прозрачность продукта, необходимо хранить и транспортировать его. Во время процесса подачи необходимо уделять внимание герметизации, чтобы гарантировать, что сырье чистое. В частности, если сырье содержит влагу, нагревание приведет к порче сырья, поэтому его необходимо высушить, а во время литья под давлением подача должна использовать сушильный бункер. Еще один момент, который следует отметить, заключается в том, что во время процесса сушки входящий воздух предпочтительно должен быть отфильтрован и осушен, чтобы гарантировать, что сырье не будет загрязнено. (ii) Очистка цилиндра, шнека и принадлежностей Чтобы предотвратить загрязнение сырья и старых материалов или примесей в углублениях шнека и принадлежностей, особенно смол с плохой термостойкостью, следует использовать чистящие средства для шнеков для очистки всех деталей перед использованием и после остановки, чтобы предотвратить прилипание примесей. Если чистящего средства для шнека нет, шнек можно очистить смолами, такими как ПЭ и ПС. Когда машина временно отключена, чтобы предотвратить длительное нахождение сырья при высокой температуре и его деградацию, следует снизить температуру сушилки и цилиндра. Например, температура цилиндра ПК, ПММА и т. д. должна быть снижена до уровня ниже 160°C. (Температура бункера для ПК должна быть снижена до уровня ниже 100°C)

(iii) Вопросы, на которые следует обратить внимание при проектировании пресс-формы

(включая конструкцию изделия) Чтобы предотвратить плохое литье пластмассы, дефекты поверхности и ухудшение ее качества из-за плохого отлива или неравномерного охлаждения, при проектировании пресс-формы следует обратить внимание на следующие моменты. a) Толщина стенки должна быть максимально равномерной, а наклон для извлечения из формы должен быть достаточно большим; b) Переходная часть должна быть постепенной. Плавный переход для предотвращения острых углов. Образуются острые края, особенно у изделий из ПК, не должно быть зазоров; c) Литник. Питатель должен быть максимально широким и коротким, а положение литника должно быть установлено в соответствии с процессом усадки и конденсации. При необходимости следует добавить холодный колодец; d) Поверхность пресс-формы должна быть гладкой и с низкой шероховатостью (предпочтительно менее 0,8); e) Вентиляционное отверстие. Канавка должна быть достаточной для своевременного отвода воздуха и газа из расплава; f) За исключением ПЭТ, толщина стенки не должна быть слишком тонкой, как правило, не менее 1 мм.

(IV) Вопросы, на которые следует обратить внимание в процессе литья под давлением

(включая требования к литьевой машине) Чтобы уменьшить внутренние напряжения и дефекты качества поверхности, в процессе литья под давлением следует обратить внимание на следующие вопросы. a) Следует выбрать специальный шнек и литьевую машину с отдельным соплом с регулируемой температурой; b) При условии, что пластиковая смола не разлагается, следует использовать более высокую влажность при впрыске; c) Давление впрыска: Как правило, выше, чтобы преодолеть дефект высокой вязкости расплава, но слишком высокое давление вызовет внутреннее напряжение, вызывая трудности с извлечением из формы и деформацию; d) Скорость впрыска: При условии заполнения формы она, как правило, должна быть низкой, и лучше всего использовать многоступенчатую инъекцию медленно-быстро-медленно; e) Время выдержки и цикл формования: При условии заполнения продукта без образования вмятин и пузырей; оно должно быть как можно короче, чтобы свести к минимуму время пребывания расплава в цилиндре; f) Скорость шнека и противодавление: При условии соблюдения качества пластификации оно должно быть как можно ниже, чтобы предотвратить возможность декомпрессии; g) Температура пресс-формы: Качество охлаждения продукта оказывает большое влияние на качество, поэтому температура пресс-формы должна позволять точно контролировать его процесс. Если возможно, температура пресс-формы должна быть выше.

(V) Другие проблемы Для предотвращения ухудшения качества верхней поверхности

как правило, используйте как можно меньше разделительного состава во время литья под давлением; при использовании переработанных материалов он не должен превышать 20%. За исключением ПЭТ, все изделия должны быть подвергнуты последующей обработке для устранения внутреннего напряжения. ПММА следует сушить в 70-80-тонной циркуляции горячего воздуха в течение 4 часов; ПК следует нагревать в чистом воздухе, глицерине, жидком парафине и т. д. при температуре 110-135 ℃. Время зависит от продукта и занимает максимум 10 часов. ПЭТ должен пройти процесс двуосного растяжения для получения хороших механических свойств.

3. Процесс литья под давлением прозрачных пластиков Характеристики процесса прозрачных пластиков: В дополнение к вышеперечисленным общим проблемам, прозрачные пластики также имеют некоторые характеристики процесса, которые описываются следующим образом: 1. Характеристики процесса ПММА ПМ-МА имеет высокую вязкость и немного плохую текучесть, поэтому его необходимо впрыскивать при высокой температуре материала и высоком давлении впрыска. Влияние температуры впрыска больше, чем давления впрыска, но увеличение давления впрыска способствует улучшению скорости усадки продукта. Диапазон температур впрыска широк, температура плавления составляет 160 ℃, а температура разложения составляет 270 ℃, поэтому диапазон регулировки температуры материала широк, а обрабатываемость хорошая. Поэтому для улучшения текучести можно начать с температуры впрыска. Плохая ударопрочность, плохая износостойкость, легко царапается, легко трескается, поэтому следует повысить температуру формы и улучшить процесс конденсации, чтобы преодолеть эти дефекты. 2. Характеристики процесса ПК ПК имеет высокую вязкость, высокую температуру расплава и плохую текучесть, поэтому его необходимо впрыскивать при более высокой температуре (между 270-320t). Условно говоря, диапазон регулировки температуры материала узкий, а обрабатываемость не такая хорошая, как у ПММА. Давление впрыска мало влияет на текучесть, но из-за высокой вязкости все равно требуется большое давление впрыска. Соответственно, чтобы предотвратить возникновение внутреннего напряжения, время выдержки должно быть как можно короче. Скорость усадки большая, а размер стабильный, но продукт имеет большое внутреннее напряжение и легко растрескивается, поэтому целесообразно повышать температуру, а не давление, чтобы улучшить текучесть, и повышать температуру формы, улучшать структуру формы и постобработку, чтобы уменьшить вероятность растрескивания. Когда скорость впрыска низкая, литник подвержен дефектам, таким как рябь. Температура радиального сопла должна контролироваться отдельно, температура формы должна быть высокой, а сопротивление питателя и литника должно быть небольшим. 3. Характеристики процесса ПЭТ Температура формования ПЭТ высокая, а диапазон регулировки температуры материала узкий (260-300 ℃), но после плавления текучесть хорошая, поэтому обрабатываемость плохая, и в сопло часто добавляют противосквозняковое устройство. Механическая прочность и производительность после впрыска невысокие, и производительность должна быть улучшена за счет процесса растяжения и модификации. Точный контроль температуры формы является важным фактором для предотвращения коробления и деформации. Поэтому рекомендуется использовать форму с горячим литником. Температура формы слишком высокая, в противном случае это приведет к плохому блеску поверхности и трудностям при извлечении из формы.

IV. Дефекты и решения для прозрачных пластиковых деталей из-за ограничений по пространству

Здесь обсуждаются только дефекты, которые влияют на прозрачность продукта. Для других дефектов, пожалуйста, обратитесь к руководству по продукту нашей компании или другим материалам?. Дефекты примерно следующие: (I) Серебряные полосы: Из-за анизотропии внутреннего напряжения во время заполнения формы и конденсации, напряжение, создаваемое в вертикальном направлении, заставляет смолу течь вверх, а показатель преломления отличается от ориентации без потока, что приводит к появлению полос шелка. При расширении это может привести к трещинам в продукте. Помимо того, что следует обратить внимание на процесс литья под давлением и форму (лучше всего отжечь изделие. Например, материал ПК можно нагреть до температуры выше 160 ℃ и выдержать в течение 3-5 минут, а затем охладить естественным образом. (ii) Пузыри: в основном из-за того, что водяной пар и другие газы в смоле не могут быть отведены (во время процесса конденсации формы) или из-за недостаточного заполнения формы, поверхность конденсации конденсируется слишком быстро, образуя «вакуумные пузырьки». (iii) Плохой блеск поверхности: в основном из-за большой шероховатости формы, с другой стороны, конденсация происходит слишком рано, так что смола не может скопировать состояние поверхности формы. Все это приводит к тому, что поверхность образует мелкие бугорки и неровности, и изделие теряет свой блеск. (iv) Следы вибрации: относится к плотной ряби, образованной из литника как центра. Причина в том, что вязкость расплава слишком высока, передний конец материала конденсируется в полости, а более поздний материал прорывается через это конденсация на поверхности, вызывающая появление следов вибрации на поверхности. (v) Побеление. Ореол: в основном вызван попаданием пыли в сырье в воздухе или слишком большим содержанием воды в сырье. (VI) Белый дым. Черные пятна: в основном из-за разложения или ухудшения состояния смолы бочки, вызванного локальным перегревом пластика в бочке. Для того, чтобы четко объяснить меры, принятые для устранения этих недостатков.