Hoe voeren fabrikanten van kunststof spuitgietmachines dimensionale controle uit?

Tijdens het spuitgietproces is de controle van de productafmetingen een cruciale schakel. Om de maatnauwkeurigheid en kwaliteitsstabiliteit van het product te garanderen, is het noodzakelijk om uitgebreide controle uit te voeren vanuit meerdere aspecten, zoals matrijsontwerp, procesproductie en productiebeheer. Hieronder volgen enkele specifieke ervaringen en suggesties voor de controle van de matrijsafmetingen van spuitgegoten producten:

1. Controle van het matrijsontwerp door fabrikanten van kunststof spuitgieten

Vormstructuur en materialen: Ten eerste moet u de vereisten van de vormstructuur, materialen, hardheid en precisie in detail begrijpen. Inclusief of de krimpsnelheid van het gegoten plastic materiaal correct is, of de 3D-formaatmodellering van het product compleet en redelijk is, etc.

Factoren die het uiterlijk beïnvloeden: Houd rekening met uiterlijke problemen van spuitgegoten producten, zoals krimpgaten, vloeimarkeringen, lossingshoeken, lasnaden en scheuren.

Verwerking vereenvoudigen: Vereenvoudig de verwerkingsmethode van de mal zoveel mogelijk zonder de functie en het uiterlijk van de spuitgegoten onderdelen te beïnvloeden.

Selectie van het scheidingsvlak: Het scheidingsvlak moet op de juiste manier worden geselecteerd, zodat het geschikt is voor de malverwerking en zorgt voor een glad gietuiterlijk en ontbraambewerkingen.

Uitwerpmethode: Selecteer de juiste uitwerpmethode (zoals uitwerper, ontlaadplaat, uitwerphuls, enz.) op basis van de werkelijke situatie en zorg ervoor dat de positie van de uitwerper en de ontlaadplaat juist is.

Kerntrekmechanisme: Het zijdelingse kerntrekmechanisme moet op de juiste manier worden aangepast om een flexibele en betrouwbare beweging te garanderen zonder vastlopen.

Temperatuurregeling: Selecteer de juiste temperatuurregelingsmethode op basis van de kenmerken van het kunststofproduct, zoals temperatuurregeling met olie, temperatuurregeling met water of een koelmiddelcirculatiesysteem. Zorg ervoor dat de grootte, het aantal en de positie van de koelmiddelgaten redelijk zijn ontworpen.

Vorm van de poort: Selecteer de vorm van de poort, het materiaalkanaal en de grootte van de toevoerpoort zorgvuldig om de juiste positie en grootte van de poort te garanderen.

Warmtebehandeling en standaardonderdelen: Houd rekening met de invloed van warmtebehandelingsdeformatie op verschillende modules en kernen en of de selectie van standaardonderdelen geschikt is.

Injectieparameters: Zorg ervoor dat het injectievolume, de injectiedruk en de sluitkracht van de spuitgietmachine voldoen aan de eisen. Ook details zoals spuitmond R en spuitbusopening moeten goed op elkaar zijn afgestemd.

2. Controle van de procesproductie

Hoewel er in de ontwerpfase volledig rekening mee is gehouden, kunnen er in de daadwerkelijke productie nog steeds verschillende problemen optreden. Om ervoor te zorgen dat de productie voldoet aan de oorspronkelijke ontwerpintentie, moeten de volgende maatregelen worden genomen:

Selectie van apparatuur: Selecteer economische en toepasbare gereedschapsmachines en apparatuur en formuleer 2D- en 3D-bewerkingsplannen.

Gereedschappen en bevestigingen: redelijk gebruik van gereedschappen en bevestigingen om de productie te ondersteunen, gereedschapsgebruik te optimaliseren, productvervorming te verminderen, krimpfluctuaties te beheersen, vervorming bij het ontvormen te voorkomen, de nauwkeurigheid van de matrijsproductie te verbeteren, fouten te verminderen en de nauwkeurigheid en stabiliteit van de matrijs te handhaven.

Foutanalyse: Verwijzend naar de gegevens van de British Plastics Association (BPF), vormen fouten in de matrijsproductie ongeveer 1/3 van de totale fout, matrijsslijtagefouten 1/6, matrijskrimpbalansfouten 1/3 en de fout van inconsistente vooraf bepaalde krimp en werkelijke krimp 1/6. Daarom moet de matrijsproductietolerantie worden gecontroleerd op minder dan 1/3 van de tolerantie van de gegoten onderdeelgrootte.

3. Controle van bedrijven voor kunststof spuitgieten tijdens het productieproces

Nadat de kunststof onderdelen zijn gevormd, kunnen de geometrische afmetingen variëren. Dit is normaal, maar moet wel onder controle worden gehouden:

Temperatuurregeling: Verschillende soorten kunststoffen vereisen verschillende temperaturen en er moet voorzichtigheid worden betracht bij het gebruik van kunststoffen met een slechte vloeibaarheid of gemengde materialen. Kunststoffen moeten worden geregeld binnen het optimale stromingswaardebereik en de temperatuurregeling van de mal is ingewikkelder. Het koelsysteem moet worden ontworpen op basis van de geometrische vormen, afmetingen en wanddikteverhoudingen van verschillende gegoten onderdelen om de mal op een lage temperatuur te houden, de injectiecyclus te verkorten, de efficiëntie te verbeteren en de maltemperatuur stabiel te houden om de maatnauwkeurigheid te garanderen.

Druk en uitlaat: Injectiedruk en klemkracht moeten worden bepaald tijdens het debuggen om ervoor te zorgen dat de lucht en het plastic gas in de matrijsholte en kernspleet kunnen worden afgevoerd. Slechte uitlaat leidt tot problemen zoals onvoldoende vulling, lasmarkeringen of brandwonden. In het geval van dikke wanden rond dunwandige onderdelen, zullen buitensporig hoge of lage matrijstemperaturen overeenkomstige defecten veroorzaken, en is het ontwerp van de uitlaatgroef cruciaal.

Compensatie van afmetingen: kunststof onderdelen kunnen vervormd raken door temperatuurveranderingen en drukverlaging na het ontvormen. Ze kunnen worden aangepast via hulpstukken. Herstelmaatregelen moeten tijdig worden genomen nadat de gegoten onderdelen uit de mal zijn geworpen, zodat ze kunnen afkoelen en op natuurlijke wijze kunnen worden gevormd om goede correctie-effecten te verkrijgen.

Samenvattend kunnen de hierboven genoemde controlemaatregelen de stabiliteit en nauwkeurigheid van de spuitgietmaten van spuitgegoten producten aanzienlijk verbeteren.