사출성형제품 표면결함의 원인

파동이나 홈은 일반적인 결함입니다. 라우터 사출 성형 제품. 일반적으로 사출 압력이 부족하거나 사출 속도가 감소하여 흐름 피크가 멈추는 표면 결함은 제품의 응력 유도의 결과입니다. 표면 결함 형태마다 원인이 다릅니다. 이러한 원인을 탐구하고 피하는 것이 고품질 제품을 얻는 유일한 방법입니다.
사출 성형 제품의 경우 표면 결함은 일반적인 품질 문제입니다. 일반적으로 눈에 보이는 표면 결함에는 균열, 은색 줄무늬, 홈, 잔물결, 잔물결 자국 및 취성이 포함됩니다. 이러한 결함은 제품의 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 더 중요한 것은 제품의 성형 공정이 실패했음을 나타냅니다. 일반적으로 이러한 표면 결함은 제품 자체의 강도를 초과하는 제품의 내부 및 외부 응력으로 인해 발생합니다. 이러한 응력 유도 결함은 생산 환경, 가공 기술 및 폴리머 재료 자체와 관련이 있으며 때로는 금형 또는 제품의 설계와 관련이 있습니다. 따라서 제품 결함의 외관을 자세히 살펴보면 문제에 대한 해결책을 찾는 데 도움이 될 수 있습니다. 일반적인 표면 결함에는 고유한 특성이 있습니다. 예를 들어 홈(또는 잔물결, 잔물결 자국)은 일반적으로 유체의 선두 가장자리에 나타납니다. 유동 전선이 멈추면 압력이 축적된 다음 짧은 거리를 앞으로 흐르고 다시 멈추면 홈이 형성됩니다. 이 결함은 유동 전선 압력이 부족하거나 사출 속도가 느린 것과 관련이 있습니다. 취성은 과충전 또는 과소충전으로 인해 발생합니다. 또한 폴리머의 오염 또는 분해 또는 환경 응력 균열 매체와의 접촉도 취성 문제를 일으킬 수 있습니다. 균열은 제품의 일부 또는 전체 부품에서 발생할 수 있습니다. 은색 줄무늬는 미세한 선이나 작은 균열로 인해 희게 변하는 것으로, 일반적으로 작은 영역에 국한됩니다. 공정 및 폴리머를 확인하십시오. 일반적으로 표면 잔물결은 압력 또는 부피 문제, 위치 또는 전달 문제, 일부 경우 온도 문제를 포함한 다음 세 가지 처리 문제 중 하나로 인해 발생할 수 있습니다. 일반적으로 1단계 충전 압력의 제한 또는 속도 제어 부족이 잔물결의 근본 원인입니다. 따라서 1단계의 최대 압력을 주의 깊게 확인해야 하며, 이는 1단계의 한계 압력 값보다 200~400psi(14~28kg/CM2) 낮아야 합니다. 또한 2단계의 유지 압력, 속도 또는 용융 부피가 감소하면 잔물결이 발생합니다. 이때, 홀딩 압력과 속도는 가능한 한 증가해야 합니다. 1차 사출 단계에서 2차 사출 단계로 전환하는 동안 잘못된 위치 지정도 눈에 띄는 결함을 일으킬 수 있습니다. 예를 들어, 2차 단계의 홀딩 압력을 300psi(21kg/CM2)만큼 낮추어 가소화 압력으로 변환하거나 기계가 이 변환을 완료할 수 없을 때 2차 단계의 홀딩 시간을 0으로 줄이면 제품은 95%~99%만 채워집니다. 얇은 벽의 제품의 경우 게이트 근처에 약간의 언더필링으로 나타납니다.
균열 결함, 특히 얇은 벽 제품의 균열은 너무 빠른 사출 속도로 인해 발생할 수 있습니다. 이러한 이유로 사출 속도를 변경하거나 게이트 위치를 이동해야 합니다. 분명히 첫 번째 사출 단계에서 두 번째 사출 단계로 전환할 때 부적절한 충전으로 인해 눈에 띄는 결함이 발생합니다. 이를 보상하기 위해 중요한 것은 유압 변환의 응답성을 개선하는 것입니다. 변환하는 동안 압력을 변환 지점까지 높인 다음 두 번째 단계의 설정 압력 값으로 빠르게 낮춰야 합니다. 압력이 두 번째 단계의 설정 지점 아래로 떨어지면 유동 전선이 멈추고 점도가 증가할 수 있습니다. 이런 경우 장비를 수리해야 함을 의미합니다. 너무 낮은 용융 온도 또는 금형 온도는 또 다른 결함 원인입니다. 용융 온도는 열 프로브 기술이나 적합한 적외선 센서를 사용하여 확인하여 용융 온도가 재료 공급업체가 권장하는 범위 내에 있는지 확인할 수 있습니다.

균열, 은 줄무늬 또는 취성 문제의 경우 너무 빠르거나 너무 느린 주입과 같은 가공과 관련된 응력 원인을 찾아야 합니다. 너무 빠른 주입은 과도한 분자 배향으로 이어지며, 이는 특히 얇은 벽의 제품에 해당합니다. 따라서 적절한 분자 배향 및 용접선 분포를 제공하기 위해 게이트 분포의 합리성을 고려하십시오. 배향 결과를 관찰하기 위해 제품을 빠르고 느리게 주입해 볼 수 있습니다. 탈형 직후 제품에 균열이 생기거나 은 줄무늬가 생기는 경우 제품을 배출하기 전에 확인한 다음 배출 속도를 완전히 늦춰 문제가 지속되는지 확인하는 것이 가장 좋습니다. 문제가 배출에 있는 경우 금형 탈형 챔퍼가 적절한지 확인해야 합니다. 일반적으로 배출 방향의 부적절한 연마, 너무 높은 배출 속도 및 불충분한 배출 영역으로 인해 이러한 유형의 문제가 발생할 수 있습니다. 과충전 또는 과소 충전은 부품의 취성을 일으킬 수 있습니다. 이는 두 가지 상황 모두 부품, 특히 게이트 근처에서 과도한 응력을 유발할 수 있기 때문입니다. 일반적으로 게이트에서 과충전하면 폴리머 사슬이 너무 단단히 압축됩니다. 실온에서 과충전된 부품의 분자 사슬은 여전히 움직일 수 있는 자유가 있지만 저온에서는 부품이 수축하고 분자 사슬을 너무 단단히 압축하여 균열이 발생합니다. 일반적으로 과충전된 분자 사슬은 잔류 압축 응력을 생성하여 부품을 취성으로 만듭니다. 또한 금형이 게이트 근처에 과충전되면 냉각 시 폴리머 분자 사슬이 너무 느슨해져 인장 응력이 발생하여 게이트 근처의 강도가 약해집니다. 금형이 과충전되었는지 과충전되었는지 확인하기 위해 게이트 밀봉 분석을 수행하여 부품이 냉각되거나 게이트가 닫히는 데 걸리는 시간을 확인하고 게이트가 밀봉된 경우와 밀봉되지 않은 경우(응용 프로그램 요구 사항에 따라 결정) 부품의 성능이 다른지 테스트할 수 있습니다. 또한 열 사이클 테스트는 제품의 휨 결함을 방지하는 데 매우 중요합니다. 휨 결함은 제품이 뜨거울 때에서 차가울 때, 그리고 다시 뜨거울 때의 과정으로 인해 발생하기 때문입니다. 분자는 힘을 받을 때 응력을 제거하려고 하기 때문에 열 사이클은 분자가 응력 상태인지 이완 상태인지 알려줍니다.설계 결함 때로는 용접선에서 균열이 발생하는 것은 게이트 위치가 부적절해서 발생할 수 있습니다.일반적으로 적절한 게이트 위치는 용접선을 가장 낮은 응력 영역에 만드는 것입니다.가능하다면 게이트는 유동 전선의 교차점에서 일정 거리에 설계해야 용접선의 강도를 향상시킬 수 있습니다.또한 날카로운 모서리와 같이 국부적 결함이 금형이나 제품의 설계와 관련이 있을 수도 있습니다.날카로운 모서리는 응력 집중을 유발하여 절단과 같이 응력을 발생시킨 다음 주변으로 퍼지고 모서리 반경은 하중을 분산시킬 수 있습니다.일부 수지는 노치 효과에 매우 민감하기 때문에(예: 폴리카보네이트는 ABS보다 노치 효과에 더 민감하기 때문에) 많은 제품에서 PC/ABS 블렌드를 사용하기로 선택합니다.열화 문제 제품 전체에 균열이나 취성이 발생하는 경우 폴리머 가공 중 특정 가공 조건으로 인해 발생할 수 있습니다. 가장 가능성 있는 것은 가공 온도가 너무 높거나 가수분해가 발생하여 분자 사슬이 분해된다는 것입니다. 일반적으로 분해는 분자 사슬을 단축하고 용융 유동성을 개선하지만 재료 특성은 크게 감소합니다. 과학적 성형 이론과 점도 제어 방법을 사용하여 프로세서는 1차 사출 단계에서 2차 사출 단계로 전환할 때 용융 압력을 확인하여 평소보다 낮은지 확인해야 합니다. 일반적으로 용융 점도가 너무 낮으면 분해가 발생했다는 신호일 수 있습니다. 분해 문제가 온도로 인해 발생하는지 알고 싶다면 열 프로브나 IR 센서를 사용하여 용융 온도를 확인하고 필요한 경우 온도를 조정할 수 있습니다. 또한 전체 배럴의 가열 조건과 듀티 사이클을 확인하여 컨트롤러의 PID 루프가 정상인지 확인해야 합니다. 히터에 주기적으로 전원을 공급해야 합니까? 히터를 지속적으로 켜거나 꺼야 합니까? 동시에 배럴 내 수지의 체류 시간도 매우 중요합니다. 일반적으로 수지가 너무 오랫동안 고온에 머무르면 분해 문제도 발생합니다. 배럴과 스크류가 손상되면 수지가 더 오래 머무르기 쉽습니다. 따라서 배럴과 나사, 리테이닝 링 또는 체크 밸브의 상태를 항상 확인하여 부러지거나 홈이 있는지 확인하십시오. 가수분해로 인해 분해가 발생하는 경우 폴리머가 가수분해에 강한지 확인하고 배럴에서 물과 반응하는 최소 물 수준은 얼마인지 확인하십시오. 일반적으로 물은 긴 분자 사슬을 짧은 사슬로 절단할 수 있습니다(폴리에스터, 폴리카보네이트, 아세탈, 나일론 및 TPU는 모두 가수분해되기 쉽지만 폴리스티렌, 폴리올레핀 및 아크릴레이트는 그렇지 않습니다).
이런 문제를 피하기 위해, 항상 건조기가 잘 돌아가는지, 그리고 사출기에 넣기 전에 건조된 수지가 물을 재흡수하는지 확인하십시오. 재활용 및 착색 재활용 재료가 분해되거나 오염된 경우, 제품이 갈라지거나 취성이 될 수 있습니다. 따라서 재활용 재료의 양과 품질을 확인하고 100% 원료로 만든 제품과 비교할 필요가 있습니다. 일반적으로 위의 문제는 국부 착색이나 이물질이 불량하거나 재활용 재료와 원료의 불일치로 인해 발생합니다. 또한, 폴리머의 용융 지수(MFR)를 결정해야 합니다.
이를 위해 펠릿 공급업체에 연락하여 폴리머 MFR이 공급업체가 제공한 MFR과 일치하는지 확인하십시오. 수지에 필러(유리 섬유 등)를 추가하면 나사가 유리 섬유를 깨기 때문에 가공 전과 후의 MFR에 큰 차이가 발생합니다. 착색제의 종류나 양을 잘못 사용하면 균열 문제가 발생할 수도 있습니다. 따라서 마스터배치의 희석 비율과 마스터배치 캐리어 수지의 종류도 감지해야 합니다. 또한 용매, 계면활성제 또는 화학 첨가제로 인해 국부 균열이나 전체 균열이 발생할 수 있습니다. 이를 위해 금형이나 제품의 세척 및 취급 절차를 확인하여 비누, 오일 또는 계면활성제와 같은 영향 요인을 찾아야 합니다.