사출성형 가공의 일반적인 문제

제품 색상 불균일 현상에 대한 분석 및 해결 방법 의료용 사출성형제품 사출 성형 제품의 색상이 고르지 않은 주요 원인과 해결책은 다음과 같습니다. (1) 착색제의 확산이 불량하여 게이트 근처에 패턴이 나타나는 경우가 많습니다. (2) 플라스틱이나 착색제는 열 안정성이 좋지 않습니다. 부품의 색상을 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 양 및 생산 주기를 엄격히 고정해야 합니다. (3) 결정질 플라스틱의 경우 부품의 각 부분의 냉각 속도를 일관되게 유지하십시오. 벽 두께 차이가 큰 부품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 가릴 수 있습니다. 벽 두께가 비교적 균일한 부품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. (4) 부품의 모양과 게이트 형태는 플라스틱 충전 상황에 영향을 미쳐 부품의 일부 부분에서 색상 차이가 발생합니다. 필요한 경우 수정해야 합니다.

일부 폴리스티렌 부품의 경우, 탈형 중에 이형 표면 근처의 국소 표면에 얇은 흰색 서리와 같은 물질 층이 부착되어 있는 것을 발견할 수 있습니다. 대부분은 연마 후 제거할 수 있습니다. 이러한 흰색 서리와 같은 물질은 금형 캐비티 표면에도 부착됩니다. 이는 플라스틱 원료의 휘발성 물질이나 용해성 저분자량 첨가제가 가열된 후 기체가 되어 플라스틱 용융물에서 방출되기 때문입니다. 금형 캐비티에 들어간 후 배출 기능 근처의 이형 표면에 압착되어 침전되거나 결정화됩니다. 이러한 흰색 서리와 같은 분말과 입자는 금형 표면에 부착되어 다음 탈형 부품을 긁을 뿐만 아니라 너무 자주 발생하면 금형 표면의 매끄러움에도 영향을 미칩니다. 불용성 필러와 착색제는 대부분 흰색 서리의 출현과 관련이 없습니다.

백색 서리에 대한 해결책: 원료의 건조 강화, 성형 온도 감소, 금형 배출 강화, 재활용 재료 비율 감소 등 백색 서리가 나타나면 금형 표면을 자주 청소하는 데 특히 주의하십시오. 사출 성형 가공에서 제품 색상이 고르지 않은 원인에 대한 분석 및 해결책 사출 성형 제품의 색상이 고르지 않은 주요 원인 및 해결책은 다음과 같습니다. (1) 착색제의 확산이 불량하여 게이트 근처에 패턴이 나타나는 경우가 많습니다. (2) 플라스틱 또는 착색제는 열 안정성이 좋지 않습니다. 부품의 색상을 안정화하려면 생산 조건, 특히 재료 온도, 재료 양 및 생산 주기를 엄격히 고정해야 합니다. (3) 결정질 플라스틱의 경우 제품 각 부분의 냉각 속도를 일관되게 유지하십시오. 벽 두께 차이가 큰 제품의 경우 착색제를 사용하여 색상 차이를 가릴 수 있습니다. 벽 두께가 비교적 균일한 제품의 경우 재료 온도와 금형 온도를 고정해야 합니다. (4) 제품의 모양과 게이트 형태 및 위치는 플라스틱 충전 상황에 영향을 미쳐 제품의 일부 부분에서 색상 차이가 발생합니다. 필요한 경우 수정해야 합니다.

캐비티 내의 용융 플라스틱이 인서트, 구멍, 불연속적인 흐름 속도의 영역, 충전재 흐름이 중단된 영역, 게이트 사출 성형이 발생할 때 완전히 융합되지 않고 선형 용접 자국이 생성됩니다. 용접 자국이 있으면 제품의 기계적 강도가 크게 약해집니다. 용접 자국을 극복하는 방법은 기본적으로 제품 움푹 들어간 부분을 줄이는 방법과 같습니다. 1. 장비: 가소화가 불량하고 용융 온도가 고르지 않으면 성형 주기를 연장하여 가소화를 더 완벽하게 만들 수 있습니다. 필요한 경우 기계를 더 큰 가소화 용량으로 교체하십시오. 2. 금형 (1) 금형 온도가 너무 낮습니다. 금형 온도를 적절히 높이거나 용접 이음부의 국부 온도를 의도적으로 높여야 합니다. (2) 러너가 너무 작거나 너무 좁거나 너무 얕고 콜드 웰이 작습니다. 러너 크기를 늘려 러너 효율을 개선하고 콜드 웰의 부피를 늘려야 합니다. (3) 게이트 섹션을 확대하거나 축소하고 게이트 위치를 변경해야 합니다. 게이트를 열 때 인서트와 구멍 주위로 용융물이 흐르는 것을 피하십시오. 사출 충진이 발생하는 게이트는 블록으로 수정, 이동 또는 버퍼링해야 합니다. 가능한 한 적게 사용하거나 여러 게이트를 사용하지 마십시오. (4) 배출이 불량하거나 배출 구멍이 없습니다. 배출 채널은 인서트와 이젝터 핀의 틈새를 통한 배출을 포함하여 열거나 확장하거나 막힘을 해제해야 합니다. III. 공정 (1) 사출 압력을 높이고 사출 시간을 연장합니다. (2) 사출 속도 조정: 고속은 용융 재료가 식을 시간도 없이 합류 지점에 도달할 수 있고 저속은 캐비티의 공기가 배출될 시간을 허용할 수 있습니다. (3) 배럴과 노즐의 온도를 조정합니다. 고온은 플라스틱 점도를 작게 만들고 흐름이 원활하며 용접 자국이 얇아집니다. 저온은 기체 물질의 분해를 줄입니다. (4) 가능한 한 적은 이형제, 특히 실리콘 함유 이형제를 사용하십시오. 그렇지 않으면 재료 흐름이 합쳐질 수 없습니다. (5) 클램핑 힘을 줄여 배출을 용이하게 합니다. (6) 스크류 속도를 높여 플라스틱의 점도를 낮추고, 배압을 높여 플라스틱의 밀도를 높인다.IV. 원료 (1) 원료는 건조해야 하며, 배합물의 액상 첨가제는 최소화해야 한다.(2) 유동성이 낮거나 내열성이 높은 플라스틱의 경우 윤활제와 안정제를 적절히 첨가한다.필요한 경우 유동성이 좋거나 내열성이 높은 플라스틱을 사용한다.V. 제품 설계 (1) 벽 두께가 얇으면 제품을 두껍게 하여 조기 응고를 방지한다.(2) 인서트의 위치가 부적절하여 조정해야 한다.플라스틱 가공 시 제품 박리의 원인 및 해결 방법 I. 공정: (1) 배럴 및 노즐 온도가 낮음.(2) 배압이 낮음.(3) PVC 플라스틱의 경우 사출 속도가 너무 빠르거나 금형 온도가 낮아도 박리가 발생할 수 있음.II. 원료: (1) 원료 오염 또는 이물질 혼합.(2) 다른 플라스틱 혼합. 일부 플라스틱 제품을 성형 및 탈형한 후 금속 인서트 뒷면이나 특히 두꺼운 부분에 곧 부풀어 오르고 물집이 생깁니다. 이는 완전히 냉각 및 경화되지 않은 플라스틱이 내부 압력의 작용으로 가스를 방출하고 팽창하기 때문입니다. 해결책: (1) 금형 온도를 낮추고 금형 개방 시간을 연장합니다. (4) 제품 벽이 너무 두껍거나 두께 차이가 큰 상황을 개선합니다. (2) 재료의 건조 온도 및 가공 온도를 낮춥니다. 충전 속도를 줄입니다. 성형 주기를 줄입니다. 유동 저항을 줄입니다. (3) 유지 압력과 시간을 늘립니다.