射出成形加工における一般的な問題

製品の色ムラの分析と解決策 医療用射出成形製品 射出成形製品の色ムラの主な原因とその解決策は次のとおりです。（1）着色剤の拡散が悪いため、ゲート付近に模様が現れることが多い。（2）プラスチックや着色剤は熱安定性が悪い。部品の色を安定させるには、特に材料温度、材料量、生産サイクルなど、生産条件を厳密に固定する必要があります。（3）結晶性プラスチックの場合は、部品の各部分の冷却速度を一定にするようにしてください。肉厚の差が大きい部品の場合は、着色剤を使用して色の違いを隠すことができます。肉厚が比較的均一な部品の場合は、材料温度と金型温度を固定する必要があります。（4）部品の形状とゲート形状はプラスチックの充填状況に影響を与え、部品の一部に色の違いを引き起こします。必要に応じて修正する必要があります。

一部のポリスチレン部品では、離型時にパーティング面近くの局所的な表面に薄い層の白い霜のような物質が付着しているのが見られます。それらのほとんどは研磨後に除去できます。これらの白い霜のような物質は、金型キャビティの表面にも付着します。これは、プラスチック原料中の揮発性物質または可溶性低分子添加剤が加熱後にガス状になり、プラスチック溶融物から放出されるためです。金型キャビティに入った後、排気機能近くのパーティング面に押し出され、沈殿または結晶化します。これらの白い霜のような粉末や粒子は金型表面に付着し、次の離型部品を傷つけるだけでなく、何度も発生すると金型表面の滑らかさにも影響します。不溶性の充填剤や着色剤は、白い霜の出現とはほとんど関係がありません。

白霜の解決策：原材料の乾燥を強化し、成形温度を下げ、金型の排気を強化し、リサイクル材料の割合を減らすなど、白霜が発生した場合は、金型表面の頻繁な清掃に特に注意してください。 射出成形処理における製品の色ムラの原因の分析と解決策 射出成形製品の色ムラの主な原因と解決策は次のとおりです。 （1）着色剤の拡散が悪く、ゲート付近に模様が現れることが多い。 （2）プラスチックや着色剤は熱安定性が悪い。部品の色を安定させるには、生産条件、特に材料温度、材料量、生産サイクルを厳密に固定する必要があります。 （3）結晶性プラスチックの場合、製品の各部分の冷却速度を一定にするようにしてください。壁の厚さの差が大きい製品の場合は、着色剤を使用して色の違いを隠すことができます。壁の厚さが比較的均一な製品の場合は、材料温度と金型温度を固定する必要があります。 （4）製品の形状とゲートの形状と位置は、プラスチックの充填状況に影響を与え、製品の一部に色の違いを引き起こします。必要に応じて修正する必要があります。

キャビティ内の溶融プラスチックがインサート、穴、不連続な流量の領域、充填材料の流れが中断される領域に遭遇し、ゲート射出成形が発生すると、完全に融合できず、線状の溶接跡が生成されます。溶接跡の存在は、製品の機械的強度を大幅に弱めます。溶接跡を克服する方法は、基本的に製品のへこみを減らす方法と同じです。 1.設備：可塑化が不十分で溶融温度が不均一な場合、成形サイクルが長くなり、可塑化がより完全になります。必要に応じて、より大きな可塑化容量の機械に交換します。 2.金型（1）金型温度が低すぎます。金型温度を適切に上げるか、溶接継ぎ目の局所温度を意図的に上げる必要があります。 （2）ランナーが小さすぎる、狭すぎる、または浅すぎる、およびコールドウェルが小さい。ランナーサイズを大きくして、ランナー効率を向上させ、コールドウェルの容量を増やす必要があります。 （3）ゲートセクションを拡大または縮小し、ゲート位置を変更する必要があります。ゲートを開くときは、インサートと穴の周囲に溶融物が流れないようにしてください。射出充填が発生するゲートは、修正、移動、またはブロックで緩衝する必要があります。ゲートを使用しないか、複数のゲートをできるだけ使用しないようにしてください。 （4）排気が不十分または排気穴がありません。インサートとエジェクタピンの隙間からの排気を含め、排気チャネルを開く、拡張する、またはブロックを解除する必要があります。 III.プロセス （1）射出圧力を上げ、射出時間を延長します。 （2）射出速度を調整します。高速では、溶融材料が冷却する前に合流点に到達し、低速ではキャビティ内の空気が排出される時間があります。 （3）バレルとノズルの温度を調整します。温度が高いとプラスチックの粘度が小さくなり、流れがスムーズになり、溶接マークが薄くなります。温度が低いと、ガス状物質の分解が減少します。 （4）離型剤、特にシリコーン含有離型剤はできるだけ使用しないでください。そうしないと、材料の流れが合流できなくなります。 （5）クランプ力を減らして排気を容易にします。 （6）スクリュー速度を上げてプラスチックの粘度を下げ、背圧を上げてプラスチックの密度を上げます。 IV. 原材料 （1）原材料は乾燥している必要があり、配合中の液体添加剤は最小限に抑える必要があります。 （2）流動性が悪い、または熱に敏感なプラスチックの場合は、潤滑剤と安定剤を適切に追加します。必要に応じて、流動性が良い、または耐熱性の高いプラスチックを使用します。 V. 製品設計 （1）壁の厚さが薄い場合は、早期凝固を避けるために製品を厚くする必要があります。 （2）インサートの位置が不適切であるため、調整する必要があります。 プラスチック加工における製品の層間剥離の原因と解決策 I.プロセス： （1）バレルとノズルの温度が低い。 （2）背圧が低い。 （3）PVCプラスチックの場合、射出速度が速すぎるか、金型温度が低いことも層間剥離の原因となる可能性があります。 II. 原材料： （1）原材料の汚染または異物の混入。 （2）異なるプラスチックの混合。一部のプラスチック製品は、成形・脱型後、すぐに金属インサートの裏側や特に厚い部分に膨れや水ぶくれが発生します。これは、完全に冷却・硬化していないプラスチックがガスを放出し、内部圧力の作用で膨張するためです。解決策：（1）金型温度を下げ、金型開放時間を延長します。（4）製品壁が厚すぎる、または厚さが大きく異なる状況を改善します。（2）材料の乾燥温度と加工温度を下げ、充填率を下げ、成形サイクルを減らし、流動抵抗を減らします。（3）保持圧力と時間を増やします。