Problemi comuni nella lavorazione dello stampaggio a iniezione

Analisi e soluzioni per colori non uniformi dei prodotti in prodotti per stampaggio a iniezione medicale Le ragioni principali per cui il colore non è uniforme nei prodotti per stampaggio a iniezione e nelle loro soluzioni sono le seguenti: (1) Scarsa diffusione dei coloranti, che spesso causa la comparsa di motivi vicino al gate. (2) Le plastiche o i coloranti hanno una scarsa stabilità termica. Per stabilizzare il colore delle parti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione. (3) Per le plastiche cristalline, cercare di rendere coerente la velocità di raffreddamento di ciascuna parte della parte. Per le parti con grandi differenze nello spessore della parete, i coloranti possono essere utilizzati per mascherare la differenza di colore. Per le parti con spessore della parete relativamente uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fisse. (4) La forma e la forma del gate della parte hanno un impatto sulla situazione di riempimento della plastica, causando differenze di colore in alcune parti della parte. Se necessario, è necessario apportare modifiche.

Per alcune parti in polistirene, un sottile strato di sostanza bianca simile al gelo si troverà attaccato alla superficie locale vicino alla superficie di separazione durante la sformatura. La maggior parte di esse può essere rimossa dopo la lucidatura. Queste sostanze bianche simili al gelo aderiranno anche alla superficie della cavità dello stampo. Questo perché le sostanze volatili o gli additivi solubili a basso peso molecolare nelle materie prime plastiche diventano gassose dopo essere state riscaldate e vengono rilasciate dalla fusione di plastica. Dopo essere entrate nella cavità dello stampo, vengono compresse sulla superficie di separazione vicino alla funzione di scarico e precipitano o cristallizzano. Queste polveri e grani bianchi simili al gelo aderiscono alla superficie dello stampo, il che non solo graffierà la successiva parte di sformatura, ma influenzerà anche la levigatezza della superficie dello stampo se ciò accade troppe volte. I riempitivi e i coloranti insolubili sono per lo più irrilevanti per l'aspetto del gelo bianco.

Soluzioni al gelo bianco: rafforzare l'essiccazione delle materie prime, ridurre la temperatura di stampaggio, rafforzare lo scarico dello stampo, ridurre la percentuale di materiali riciclati, ecc. Quando appare il gelo bianco, prestare particolare attenzione alla pulizia frequente della superficie dello stampo. Analisi e soluzioni alle cause del colore non uniforme del prodotto nella lavorazione dello stampaggio a iniezione Le principali cause e soluzioni per il colore non uniforme dei prodotti per stampaggio a iniezione sono le seguenti: (1) Scarsa diffusione dei coloranti, che spesso causa la comparsa di motivi vicino al cancello. (2) Le materie plastiche o i coloranti hanno una scarsa stabilità termica. Per stabilizzare il colore delle parti, le condizioni di produzione devono essere rigorosamente fissate, in particolare la temperatura del materiale, la quantità di materiale e il ciclo di produzione. (3) Per le materie plastiche cristalline, cercare di rendere coerente la velocità di raffreddamento di ciascuna parte del prodotto. Per prodotti con grandi differenze nello spessore della parete, i coloranti possono essere utilizzati per mascherare la differenza di colore. Per prodotti con spessore della parete relativamente uniforme, la temperatura del materiale e la temperatura dello stampo devono essere fisse. (4) La forma e la forma del cancello e la posizione del prodotto hanno un impatto sulla situazione di riempimento della plastica, causando differenze di colore in alcune parti del prodotto. Se necessario, dovrebbero essere modificati.

Quando la plastica fusa nella cavità incontra inserti, fori, aree con portate discontinue, aree in cui il flusso del materiale di riempimento è interrotto e quando si verifica lo stampaggio a iniezione del gate, non può essere completamente fusa e produce segni di saldatura lineari. L'esistenza di segni di saldatura indebolisce notevolmente la resistenza meccanica del prodotto. Il metodo per superare i segni di saldatura è fondamentalmente lo stesso del metodo per ridurre le ammaccature del prodotto. 1. Attrezzatura: una scarsa plastificazione e una temperatura di fusione non uniforme possono estendere il ciclo di stampaggio per rendere la plastificazione più completa. Se necessario, sostituire la macchina con una maggiore capacità di plastificazione. 2. Stampo (1) La temperatura dello stampo è troppo bassa. La temperatura dello stampo deve essere opportunamente aumentata o la temperatura locale sulla giunzione di saldatura deve essere aumentata intenzionalmente. (2) Il canale è troppo piccolo, troppo stretto o troppo poco profondo e il pozzetto freddo è piccolo. Le dimensioni del canale devono essere aumentate per migliorare l'efficienza del canale e aumentare il volume del pozzetto freddo. (3) La sezione del gate deve essere ingrandita o ridotta e la posizione del gate deve essere modificata. Quando si apre la porta, cercare di evitare che la fusione scorra attorno agli inserti e ai fori. La porta che si verifica il riempimento dell'iniezione deve essere corretta, spostata o tamponata con un blocco. Cercare di non utilizzare o utilizzare più porte il meno possibile. (4) Scarso scarico o nessun foro di scarico. Il canale di scarico deve essere aperto, espanso o sbloccato, incluso lo scarico attraverso gli spazi degli inserti e dei perni di espulsione. III. Processo (1) Aumentare la pressione di iniezione ed estendere il tempo di iniezione. (2) Regolare la velocità di iniezione: l'alta velocità può far sì che il materiale fuso raggiunga la confluenza prima che abbia il tempo di raffreddarsi e la bassa velocità può consentire il tempo per lo scarico dell'aria nella cavità. (3) Regolare la temperatura del cilindro e dell'ugello: l'alta temperatura riduce la viscosità della plastica, il flusso è regolare e il segno di saldatura diventa più sottile; la bassa temperatura riduce la decomposizione delle sostanze gassose. (4) Utilizzare il minor agente distaccante possibile, in particolare agenti distaccanti contenenti silicone, altrimenti il flusso del materiale non sarà in grado di fondersi. (5) Ridurre la forza di serraggio per facilitare lo scarico. (6) Aumentare la velocità della vite per ridurre la viscosità della plastica; aumentare la contropressione per aumentare la densità della plastica. IV. Materie prime (1) Le materie prime devono essere asciutte e gli additivi liquidi nella formula devono essere ridotti al minimo. (2) Per le plastiche con scarsa fluidità o elevata sensibilità al calore, aggiungere lubrificanti e stabilizzanti in modo appropriato. Se necessario, utilizzare plastiche con buona fluidità o elevata resistenza al calore. V. Progettazione del prodotto (1) Se lo spessore della parete è piccolo, il prodotto deve essere addensato per evitare una solidificazione prematura. (2) La posizione dell'inserto è impropria e deve essere regolata. Cause e soluzioni per la delaminazione dei prodotti nella lavorazione della plastica I. Processo: (1) Bassa temperatura del cilindro e dell'ugello. (2) Bassa contropressione. (3) Per le plastiche in PVC, anche una velocità di iniezione troppo elevata o una bassa temperatura dello stampo possono causare la delaminazione. II. Materie prime: (1) Contaminazione delle materie prime o miscelazione di corpi estranei. (2) Miscelazione di diverse plastiche. Dopo che alcuni prodotti in plastica sono stati stampati e sformati, sul retro dell'inserto metallico o nelle parti particolarmente spesse appariranno presto rigonfiamenti e vesciche. Questo perché la plastica che non è stata completamente raffreddata e indurita rilascia gas e si espande sotto l'azione della pressione interna. Soluzione: (1) Ridurre la temperatura dello stampo e prolungare il tempo di apertura dello stampo. (4) Migliorare la situazione in cui la parete del prodotto è troppo spessa o lo spessore varia notevolmente. (2) Ridurre la temperatura di essiccazione e la temperatura di lavorazione del materiale; ridurre la velocità di riempimento; ridurre il ciclo di stampaggio; ridurre la resistenza al flusso. (3) Aumentare la pressione e il tempo di mantenimento.