Raisons des dimensions instables du moulage par injection de plastique

L'instabilité dimensionnelle fait référence au changement des dimensions de Surmoulage pour pièces moulées par injection entre chaque lot de produits moulés ou entre chaque produit moulé de chaque moule dans la même machine de moulage par injection et dans les mêmes conditions de processus de moulage. Le changement de taille du produit est causé par un contrôle anormal de l'équipement, des conditions de moulage par injection déraisonnables, une mauvaise conception du produit et des changements dans les propriétés du matériau.

1. Conditions de moulage incohérentes ou fonctionnement incorrect

Lors du moulage par injection, divers paramètres de processus tels que la température, la pression et le temps doivent être strictement contrôlés conformément aux exigences du processus, en particulier le cycle de moulage de chaque pièce en plastique doit être cohérent et ne peut pas être modifié à volonté. Si la pression d'injection est trop basse, le temps de maintien est trop court, la température du moule est trop basse ou inégale, la température au niveau du cylindre et de la buse est trop élevée et la pièce en plastique n'est pas suffisamment refroidie, la forme et la taille de la pièce en plastique seront instables. En général, l'utilisation d'une pression d'injection et d'une vitesse d'injection plus élevées, l'allongement approprié du temps de remplissage et de maintien du moule et l'augmentation de la température du moule et de la température du matériau sont bénéfiques pour surmonter les défaillances d'instabilité dimensionnelle. Si les dimensions extérieures de la pièce en plastique après moulage sont supérieures aux dimensions requises, la pression d'injection et la température de fusion doivent être réduites de manière appropriée, la température du moule doit être augmentée, le temps de remplissage du moule doit être raccourci et la section transversale de la porte doit être réduite, augmentant ainsi le taux de retrait de la pièce en plastique. Si la taille de la pièce en plastique après moulage est inférieure à la taille requise, les conditions de moulage opposées doivent être adoptées. Il convient de noter que les variations de température ambiante ont également un certain impact sur la fluctuation des dimensions de moulage de la pièce en plastique. La température de traitement de l'équipement et du moule doit être ajustée au fil du temps en fonction des changements de l'environnement extérieur.

2. Mauvaise sélection des matières premières de moulage

Le taux de retrait des matières premières de moulage a une grande influence sur la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Si l'équipement de moulage et le moule ont une précision élevée, mais que le taux de retrait des matières premières de moulage est important, il est difficile de garantir la précision dimensionnelle des pièces en plastique. En général, plus le taux de retrait des matières premières de moulage est élevé, plus il est difficile de garantir la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Par conséquent, lors de la sélection des résines de moulage, l'influence du taux de retrait des matières premières après moulage sur la précision dimensionnelle des pièces en plastique doit être pleinement prise en compte. Pour les matières premières sélectionnées, la plage de variation de leur taux de retrait ne peut pas être supérieure aux exigences de précision dimensionnelle des pièces en plastique. Il convient de noter que les taux de retrait de diverses résines varient considérablement et que l'analyse doit être effectuée en fonction du degré de cristallisation de la résine. En général, les taux de retrait des résines cristallines et semi-cristallines sont supérieurs à ceux des résines non cristallines, et la plage de variation du taux de retrait est également relativement large. Les fluctuations du taux de retrait des pièces en plastique correspondantes après moulage sont également relativement importantes ; pour les résines cristallines, la cristallinité est élevée, le volume moléculaire est réduit et le retrait des pièces en plastique est important. La taille des sphérolites de résine affecte également le taux de retrait. Plus les sphérolites sont petites, plus les espaces entre les molécules sont petits, plus le retrait des pièces en plastique est faible et plus la résistance aux chocs des pièces en plastique est élevée. De plus, si la taille des particules des matières premières de moulage est inégale, le séchage est médiocre, les matériaux recyclés et les nouveaux matériaux sont mélangés de manière inégale et les performances de chaque lot de matières premières sont différentes, cela entraînera également des fluctuations de la taille de moulage des pièces en plastique.

3. Défaillance du moule

La conception structurelle et la précision de fabrication du moule affectent directement la précision dimensionnelle des pièces en plastique. Pendant le processus de moulage, si la rigidité du moule est insuffisante ou si la pression de moulage dans la cavité du moule est trop élevée, le moule sera déformé, ce qui entraînera une instabilité de la taille de moulage des pièces en plastique. Si le jeu correspondant entre la broche de guidage et le manchon de guidage du moule dépasse la tolérance en raison d'une mauvaise précision de fabrication ou d'une usure excessive, la précision de la taille de moulage des pièces en plastique diminuera également. S'il y a des charges dures ou des matériaux renforcés de fibres de verre dans les matières premières de moulage, ce qui provoque une usure importante de la cavité du moule, ou lorsqu'un moule à plusieurs cavités est utilisé, il y a des erreurs entre les cavités, des erreurs dans les portes, les canaux et un mauvais équilibre de l'orifice d'alimentation, ce qui provoque un remplissage irrégulier et provoquera également des fluctuations dimensionnelles. Par conséquent, lors de la conception du moule, une résistance et une rigidité suffisantes du moule doivent être conçues et la précision de traitement doit être strictement contrôlée. Le matériau de la cavité du moule doit utiliser des matériaux résistants à l'usure et la surface de la cavité doit de préférence être traitée thermiquement et durcie à froid.
Lorsque la précision dimensionnelle de la pièce en plastique est très élevée, il est préférable de ne pas utiliser une structure à un seul moule et à plusieurs cavités. Sinon, afin de garantir la précision du moulage de la pièce en plastique, une série de dispositifs auxiliaires pour assurer la précision du moule doit être installée sur le moule, ce qui entraîne un coût de production de moule élevé. Lorsque la pièce en plastique présente une erreur d'épaisseur, cela est souvent dû à une défaillance du moule. Si l'épaisseur de paroi de la pièce en plastique présente une erreur d'épaisseur dans les conditions d'un seul moule et d'une seule cavité, cela est généralement dû au décalage de position relative entre la cavité du moule et le noyau en raison de l'erreur d'installation et du mauvais positionnement du moule. À l'heure actuelle, pour les pièces en plastique ayant des exigences d'épaisseur de paroi très précises, elles ne peuvent pas être positionnées uniquement par des broches de guidage et des manchons de guidage, et d'autres dispositifs de positionnement doivent être ajoutés ; si l'erreur d'épaisseur est causée dans les conditions d'un seul moule à plusieurs cavités, en général, l'erreur est faible au début du moulage, mais l'erreur augmente progressivement après un fonctionnement continu. Cela est principalement dû à l'erreur entre la cavité du moule et le noyau, en particulier lorsque le moulage par moule à canaux chauds est utilisé. Ce phénomène est le plus susceptible de se produire. Pour cela, un double circuit de refroidissement avec une faible différence de température peut être installé dans le moule. Si un récipient rond à paroi mince est moulé, un noyau flottant peut être utilisé, mais le noyau et la cavité du moule doivent être concentriques. De plus, lors de la fabrication du moule, afin de faciliter la réparation du moule, il est généralement habituel de rendre la cavité plus petite que la taille requise et le noyau plus grand que la taille requise, laissant une certaine marge de réparation du moule. Lorsque le diamètre intérieur du trou de moulage de la pièce en plastique est bien inférieur au diamètre extérieur, la broche du noyau doit être plus grande. En effet, le rétrécissement de la pièce en plastique au niveau du trou de moulage est toujours plus important que celui des autres pièces et se rétrécit vers le centre du trou. Au contraire, si le diamètre intérieur du trou de moulage de la pièce en plastique est proche du diamètre extérieur, la broche du noyau peut être plus petite.

4. Défaillance de l'équipement

Si la capacité de plastification de l'équipement de moulage est insuffisante, le système d'alimentation est instable, la vitesse de la vis est instable, la fonction d'arrêt est anormale, le clapet anti-retour du système hydraulique tombe en panne, le thermocouple du système de contrôle de la température est grillé, le chauffage est court-circuité, etc., la taille de moulage de la pièce en plastique sera instable. Une fois ces défauts détectés, des mesures ciblées peuvent être prises pour les éliminer.

5. Méthodes ou conditions d’essai incohérentes

Si la méthode, le temps et la température de mesure de la taille de la Surmoulage pour pièces moulées par injection sont différents, la taille mesurée sera très différente. Parmi eux, la condition de température a le plus grand impact sur le test, car le coefficient de dilatation thermique du plastique est 10 fois supérieur à celui du métal. Par conséquent, la méthode standard et les conditions de température doivent être utilisées pour mesurer les dimensions structurelles de la pièce en plastique, et la pièce en plastique doit être complètement refroidie et fixée avant la mesure. En général, la taille de la pièce en plastique change considérablement dans les 10 heures suivant le mode de démoulage, et elle est essentiellement fixée après 24 heures.