Прычыны няўстойлівых памераў ліцця пластыка пад ціскам

Нестабільнасць памераў адносіцца да змены памераў Ліццё пад ціскам дэталяў паміж кожнай партыяй фармованых вырабаў або паміж кожным фармованым прадуктам кожнай формы ў адной і той жа машыне для ліцця пад ціскам і ва ўмовах працэсу фармавання. Змена памеру прадукту выклікана ненармальным кантролем абсталявання, неабгрунтаванымі ўмовамі ліцця пад ціскам, дрэнным дызайнам прадукту і зменамі ва ўласцівасцях матэрыялу.

1. Непаслядоўныя ўмовы фармавання або няправільная эксплуатацыя

Падчас ліцця пад ціскам розныя параметры працэсу, такія як тэмпература, ціск і час, павінны строга кантралявацца ў адпаведнасці з патрабаваннямі працэсу, асабліва цыкл фармавання кожнай пластыкавай дэталі павінен быць паслядоўным і не можа быць зменены па жаданні. Калі ціск упырску занадта нізкі, час вытрымкі занадта кароткі, тэмпература формы занадта нізкая або нераўнамерная, тэмпература ў ствале і сопле занадта высокая, а пластыкавая частка недастаткова астуджаецца, форма і памер пластыкавая частка будзе няўстойлівай. Увогуле, выкарыстанне больш высокага ціску ўпырску і хуткасці ўпырску, належнае павелічэнне часу напаўнення формы і вытрымкі, а таксама павышэнне тэмпературы формы і тэмпературы матэрыялу карысныя для пераадолення збояў, звязаных з нестабільнасцю памераў. Калі знешнія памеры пластыкавай дэталі пасля фармавання больш, чым неабходныя памеры, ціск упырску і тэмпературу расплаву павінны быць адпаведным чынам зменшаны, тэмпература формы павінна быць павялічана, час запаўнення формы павінен быць скарочаны, і плошча папярочнага перасеку засаўкі павінна быць зменшана, павялічваючы тым самым хуткасць ўсаджвання пластыкавай часткі. Калі памер пластыкавай дэталі пасля фармавання меншы за неабходны памер, варта прыняць супрацьлеглыя ўмовы фармавання. Варта адзначыць, што змены тэмпературы навакольнага асяроддзя таксама аказваюць пэўны ўплыў на ваганні фармовачных памераў пластыкавай дэталі. Тэмпература працэсу абсталявання і формы павінна своечасова рэгулявацца ў адпаведнасці са зменамі знешняга асяроддзя.

2. Няправільны выбар фармовачнай сыравіны

Хуткасць ўсаджвання фармовачнай сыравіны аказвае вялікі ўплыў на дакладнасць памераў пластмасавых дэталяў. Калі фармовачнае абсталяванне і форма маюць высокую дакладнасць, але хуткасць ўсаджвання фармовачнай сыравіны вялікая, цяжка забяспечыць дакладнасць памераў пластыкавых дэталяў. Увогуле, чым больш хуткасць ўсаджвання фармовачнай сыравіны, тым цяжэй забяспечыць дакладнасць памераў пластыкавых дэталяў. Такім чынам, пры выбары фармовачных смол неабходна ў поўнай меры ўлічваць уплыў хуткасці ўсаджвання сыравіны пасля фармавання на дакладнасць памераў пластыкавых дэталяў. Для абранага сыравіны дыяпазон змены хуткасці яго ўсаджвання не можа быць больш, чым патрабаванні да дакладнасці памераў пластмасавых дэталяў. Варта адзначыць, што хуткасць ўсаджвання розных смол моцна адрозніваецца, і аналіз варта праводзіць у залежнасці ад ступені крышталізацыі смалы. Як правіла, хуткасць ўсаджвання крышталічных і паўкрышталічных смол вышэй, чым у некрышталічных смол, і дыяпазон змены хуткасці ўсаджвання таксама адносна вялікі. Ваганні хуткасці ўсаджвання адпаведных пластыкавых дэталяў пасля фармавання таксама адносна вялікія; для крышталічных смол высокая кристалличность, малекулярны аб'ём паменшаны, а ўсаджванне пластыкавых частак вялікая. Памер смаляных сферолитов таксама ўплывае на хуткасць ўсаджвання. Чым менш сфероліты, тым менш прамежкі паміж малекуламі, тым менш ўсаджванне пластыкавых дэталяў і вышэй ударная трываласць пластыкавых дэталяў. Акрамя таго, калі памер часціц сыравіны для фармавання нераўнамерны, сушка дрэнная, перапрацаваныя матэрыялы і новыя матэрыялы змешваюцца нераўнамерна, а прадукцыйнасць кожнай партыі сыравіны адрозніваецца, гэта таксама прывядзе да ваганняў у фармоўцы памер пластыкавых дэталяў.

3. Адмова цвілі

Канструктыўная канструкцыя і дакладнасць вырабу прэс-формы непасрэдна ўплываюць на дакладнасць памераў пластыкавых дэталяў. У працэсе фармавання, калі калянасць формы недастатковая або ціск фармавання ў паражніны формы занадта высокі, форма будзе дэфармавацца, што прывядзе да нестабільнасці памеру фармоўкі пластыкавых дэталяў. Калі адпаведны зазор паміж накіроўвалым штыфтам і накіроўвалай гільзай формы перавышае допуск з-за нізкай дакладнасці вырабу або празмернага зносу, дакладнасць памеру фармовачных дэталяў з пластыка таксама паменшыцца. Калі ў фармовачнай сыравіне ёсць цвёрдыя напаўняльнікі або матэрыялы, армаваныя шкловалакном, якія выклікаюць сур'ёзны знос паражніны формы, або калі выкарыстоўваецца адна форма з некалькімі паражнінамі, узнікаюць памылкі паміж паражнінамі, памылкі ў варотах, бегунках і дрэнныя баланс порта падачы, што прывядзе да непаслядоўнага напаўнення, а таксама да ваганняў памераў. Такім чынам, пры распрацоўцы формы неабходна распрацаваць дастатковую трываласць і калянасць формы, а дакладнасць апрацоўкі павінна строга кантралявацца. Матэрыял паражніны формы павінен выкарыстоўвацца з зносаўстойлівых матэрыялаў, а паверхня паражніны пажадана падвяргацца тэрмічнай апрацоўцы і халоднай загартоўцы.
Калі дакладнасць памераў пластыкавай дэталі вельмі высокая, лепш не выкарыстоўваць структуру з адной формай і некалькімі паражнінамі. У адваротным выпадку, каб забяспечыць дакладнасць фармавання пластыкавай дэталі, на прэс-форме павінен быць усталяваны шэраг дапаможных прылад для забеспячэння дакладнасці формы, што прывядзе да высокага кошту вытворчасці формы. Калі пластыкавая частка мае памылку таўшчыні, гэта часта выклікана паломкай формы. Калі таўшчыня сценкі пластыкавай дэталі мае памылку таўшчыні пры наяўнасці адной формы і адной паражніны, гэта, як правіла, звязана з адносным зрушэннем паміж паражніной формы і стрыжнем з-за памылкі ўстаноўкі і дрэннага размяшчэння формы. У цяперашні час для тых пластыкавых дэталяў з вельмі дакладнымі патрабаваннямі да таўшчыні сценкі, яны не могуць быць размешчаны толькі з дапамогай накіроўвалых штыфтаў і накіроўвалых гільзаў, і іншыя прылады пазіцыянавання павінны быць дададзеныя; калі памылка таўшчыні выклікана пры ўмове адной формы з некалькімі паражнінамі, у цэлым памылка невялікая ў пачатку фармавання, але паступова павялічваецца пасля бесперапыннай працы. Гэта ў асноўным выклікана памылкай паміж паражніной формы і стрыжнем, асабліва калі выкарыстоўваецца ліццё ў гарачай канструкцыі. Гэта з'ява, хутчэй за ўсё, адбудзецца. Для гэтага ў форму можна ўсталяваць двайны контур астуджэння з невялікім перападам тэмператур. Калі танкасценны круглы кантэйнер фармуецца, можна выкарыстоўваць плаваючае ядро, але ядро і паражніну формы павінны быць канцэнтрычнымі. Акрамя таго, пры вырабе прэс-формы, каб палегчыць рамонт прэс-формы, звычайна робяць паражніну меншай за патрабаваны памер, а стрыжань большай за неабходны памер, пакідаючы пэўны запас для рамонту формы. Калі ўнутраны дыяметр фармовачнага адтуліны пластыкавай дэталі значна меншы за знешні дыяметр, штыфт стрыжня павінен быць большы. Гэта адбываецца таму, што ўсаджванне пластыкавай дэталі ў фармовачнай адтуліны заўсёды больш, чым у іншых частак, і ўсаджваецца да цэнтра адтуліны. Наадварот, калі ўнутраны дыяметр фармовачнага адтуліны пластыкавай дэталі блізкі да вонкавага дыяметра, стрыжань можна зрабіць меншым.

4. Няспраўнасць абсталявання

Калі пластыфікацыйная здольнасць фармовачнага абсталявання недастатковая, сістэма падачы нестабільная, хуткасць шнека нестабільная, функцыя прыпынку ненармальная, зваротны клапан гідраўлічнай сістэмы выходзіць з ладу, тэрмапара сістэмы кантролю тэмпературы згарэла, награвальнік кароткае замыканне і г.д., памер ліцця пластыкавай часткі будзе нестабільным. Пасля выяўлення гэтых няспраўнасцей можна прымаць мэтанакіраваныя меры па іх ліквідацыі.

5. Супярэчлівыя метады або ўмовы выпрабаванняў

Калі метад, час і тэмпература вымярэння памеру Ліццё пад ціскам дэталяў адрозніваюцца, вымераны памер будзе моцна адрознівацца. Сярод іх тэмпературны рэжым аказвае найбольшы ўплыў на тэст, таму што каэфіцыент цеплавога пашырэння пластыка ў 10 разоў большы, чым у металу. Такім чынам, для вымярэння структурных памераў пластыкавай дэталі неабходна выкарыстоўваць стандартны метад і тэмпературныя ўмовы, а перад вымярэннем пластыкавая частка павінна быць цалкам астуджана і замацавана. Як правіла, памер пластыкавай дэталі значна змяняецца на працягу 10 гадзін пасля рэжыму вымання з формы і ў асноўным фіксуецца праз 24 гадзіны.