Plasti survevalu protsessi optimeerimine

Tootmise tõhususe parandamist, varude vähendamist, jäätmete vähendamist ja tootekvaliteedi säilitamist tuleks hoolikalt jälgida, kuid plastitöötlejate kõige olulisem tulemusnäitaja on hallitustsükli aeg.

Peamised tulemusnäitajad (KPI-d) annavad ülevaate, kuidas kiiresti reageerida muutuvatele tingimustele ja otsestele ohtudele või rakendada peeneid muudatusi, et hoida ärisuundumusi terves suunas. Kuigi on palju olulisi valdkondi, mida jälgida, on üks mõõdik kahtlemata kõige kriitilisem ja peaks olema kõigi plastiprotsessorite loendi tipus.

Mõõdikute kogumiseks ja analüüsimiseks, mis on seotud tõhususe või reageerimisvõime parandamisega, laovarude vähendamise, jäätmete vähendamisega ja loomulikult toodete kvaliteedi säilitamisega, võib olla tugev põhjendus. Kõik need valdkonnad on ettevõtte tervise jaoks väga olulised ja neid tuleks hoolikalt jälgida. Kuid plastitootjate jaoks on kõige kriitilisem tulemuslikkuse näitaja hallitustsükli aeg. Tsükliaeg on koguaeg, mis kulub ühe plastist ampsu vormimiseks – alates hetkest, mil plast süstitakse vormi, kuni järgmise plastmasssüsti alguseni.

Teeme algusest peale kindlaks, et tsükliaeg on muutuv ja seda mõjutavad mitmed tegurid – vormi disain, õõnsuse (osa) konfiguratsioon, vormimaterjal. Need ja muud tegurid mõjutavad aega, mis kulub plasti süstimiseks vormi, plasti jahutamiseks, vormi avamiseks, osa väljutamiseks ja vormi uuesti sulgemiseks. Samuti sõltub materjali jahtumiseks kuluv aeg vormi sisse konstrueeritud jahutusliinide omadustest ja vormitava materjali paksusest (detaili suurus ja geomeetria).

Plastist survevalu tootjad tavaliselt mõõdavad hallitustsükli aega pärast seda. Sellest on operatiivtäiustuste toetamisel vähe abi. Parimad viisid tsükliaja määramiseks Kuigi protsessi ja vormi jaoks on kavandatud põhiline (teoreetiline) tsükliaeg, mõjutavad operaator ja töötingimused tegelikku tsükliaega. Enamik ettevõtteid mõõdab hallitustsükli aega alles kaudselt pärast seda. See määratakse sageli lihtsalt tooteseeria tootmiseks kuluva koguaja jagamisel toodetud osade (tsüklite) arvuga. Kuigi see võib olla kasulik raamatupidamise ja inseneritööde jaoks, ei ole see teave tööjuhtimise ja tegevuse täiustamise toetamisel vähe abi.

Parim võimalus on mõõta, analüüsida ja kuvada tsükliaega pidevalt antud vahetuse jooksul. Nii saab juhtkond silma peal hoida vormija kesksete ressursside tegelikul toimimisel ja tagada, et rajatis töötab reaalajas täisvõimsusel.

Vormi konstruktsioon ja protsess ise määravad teoreetilise töötsükli aja. Seda võib pidada parimaks või optimaalseks üldiseks tsükliks. Muidugi, kuigi alla teoreetilise optimumi jooksmine on vähem tootlik ja ebaefektiivne, ei ole ka projekteerimistsüklist kõrgemal jooksmine tingimata hea. Näiteks kui tsükli kestus peaks olema 11 sekundit, kuid töö kestab 10 sekundit, võib masinast väljuv toode hea välja näha, kuid sellel võib olla varjatud defekte, mis põhjustavad selle alljärgnevas kvaliteedikontrollis ebaõnnestumise. Sellisel juhul käivitaks pidev tsükliaja jälgimine viivitamatuid hoiatusi, et kiiresti kontrollida toote kvaliteeti ja võtta parandusmeetmeid, et vältida peagi vanarauaks minevate osade tootmist.

Iga sekund loeb. . . Tõesti
Operaatori tegevused, seadmete seisund ja hooldus ning keskkonnatingimused mõjutavad kõik hallituse tsükli aega. Mis tahes inhibiitorite varajane avastamine võimaldab kiiresti reageerida korrektsioonidele ja suurendada väljundit.

Hästi hooldatud masin on kiirem ja töökindlam, mille tulemuseks on ühtlasem jõudlus. Samuti võivad operaatori kogemused ja teadmised avaldada märkimisväärset mõju vormitsüklile ja masina tootlikkusele ning lõpuks ka tehasele. Peab olema süsteem ajalooliste tsükliaegade pidevaks jälgimiseks, hooldusgraafikute haldamiseks ja iga masina tsükliaja määramiseks, et parandada üldist tootlikkust ja kasumlikkust. Veelgi olulisem on see, et sellise süsteemi andmed võimaldavad paremini planeerida ja ajastada.

Oletame, et vorm on konstrueeritud tsükliajaga 10 sekundit. Oma tööülesannete täitmiseks ja heade osade tootmiseks võib kogenematu operaator masinat 11-sekundilise tsükliga käivitada. Võite küsida: mis vahet on ühel sekundil tegelikult? Lisasekund tsükliaega tähendab 10% tootlikkuse vähenemist. Kumulatiivne efekt tähendab, et antud töö tegemiseks kulub 101 TP3T rohkem aega ja masina üldine väljund vahetuse kohta on 10% vähem. Masina projekteerimiskiirusele naasmine annaks vähendatud kiirusega võrreldes 11% paranemise (protsentuaalse paranemise saamiseks jagage 9 sekundit 10-ga), suurendades samal ajal tõhusust, tootlikkust ja vähendades kulusid.

Masina valiku optimeerimine
Valuvormi jõudluse (tsükliaja) jälgimine masina järgi annab võimaluse ka tehast paremini juhtida ja optimaalset väljundit saavutada. Antud vorm võib ühel masinal tõhusalt töötada 10-sekundilise tsükliga, kuid teisel 8-sekundilise tsükliga.

Kui kõik muud tegurid on võrdsed, võib olla kasulikum töötada teises masinas. Arvestades töödeldavaid töid ja nende konkreetseid töökiirusi, värvivariatsioone, prioriteete, hooldusgraafikuid, operaatori saadavust ja muid tegureid, võivad alternatiivsed määramised olla kasulikud. Ilma vormi, masina ja operaatori jaoks hea jõudlusteabeta on need otsused parimal juhul rasked.

Suhteliselt väike investeering andmete kogumisse võib oluliselt parandada tootmise efektiivsust.

Investeeringutasuvus Veel üks mõõtmisvõimalus on tsükliaja pidev kontrollimine võrreldes pakendi efektiivsusega. Masina automatiseeritud sisend, mis on otseselt võrreldes pakendatavate esemete vöötkoodi skannimisega, võimaldab töö edenemist ja kvaliteeti (lükkamisi) jooksvalt jälgida. See annab pidevaid reaalajas andmeid, et planeerida, millal praeguse töö saab tarnida ja millal järgmine töö võib alata. Lisaks annab see lisakasu tooraine kasutamise täpsemast jälgimisest.

Enamikul juhtudel saab planeerimis- ja juhtimissüsteemides andmete kogumiseks ja analüüsimiseks kasutada lihtsaid masinaseire andureid, mis on integreeritud või ümberehitatud masina juhtseadmetesse. Suhteliselt väike investeering andmete kogumisse annab sisendi, mis tagab parema ajakava, tõhusama toimimise ja tehase juhtimise ning üldise tõhususe kasvu.

Saage aru hoiatusmärkidest
Näitajad on kõikjal meie ümber. See konsooli tuli annab meile teada, kui auto vajab hooldust. Suitsuandur piiksub, kui aku on tühi. Pank võib saata tekstisõnumi, kui raha on otsas.

Kuigi tootjate jaoks ei ole vilkuvaid madala tootlikkuse häireid, on selgeid märke alatalitlusest ja probleemidest, kui teate, kust otsida ja kuidas nende tähtsust tähtsuse järjekorda seada. Plastitöötlejate jaoks on vormitsükli aeg jõudluse kõige kriitilisem näitaja.