¿Qué es el proceso de coinyección?

La coinyección es un tipo secuencial de tecnología multicomponente en la que el segundo componente (núcleo) se inyecta en el primer componente (capa). Una boquilla de coinyección especializada utiliza un diferencial de presión para controlar la relación entre los dos componentes. Esta técnica puede reducir los costos al permitir el uso de materiales de núcleo menos costosos, como el material triturado. Además, puede mejorar la calidad de la pieza al incorporar un núcleo reforzado con fibra con una capa no reforzada. Al utilizar un agente expansor en el núcleo, se pueden evitar las marcas de hundimiento y se puede reducir la fuerza de sujeción necesaria, un efecto beneficioso adicional.

En la industria del embalaje, la coinyección se aplica especialmente en el moldeo por inyección de barrera. Al procesar poliolefinas, a menudo se utilizan materiales herméticos como EVOH como capa de barrera en el núcleo. Otra aplicación única de la coinyección es el moldeo por inyección a intervalos, que se emplea para crear un aspecto marmoleado en piezas moldeadas. El cambio repetido entre los dos componentes durante el proceso de moldeo por inyección da como resultado efectos de marmoleado reproducibles en piezas con contornos complejos, mientras que los contornos más simples producen patrones de rayas de tigre.

El moldeo por coinyección es un segmento especializado dentro de la tecnología multicomponente.

Beneficios de la coinyección:

• Reducción de costos
  • Uso de materiales básicos más económicos
  • Capacidad de utilizar materiales reciclados
  • Núcleo espumado para componentes más ligeros
• Rendimiento mejorado de las piezas
  • Mayor resistencia mecánica a pesar de la alta calidad de la superficie
  • Combinación de piel galvanizada con núcleo reforzado
  • Calidad de las piezas mejorada: marcas de hundimiento reducidas