Problemas comunes en el proceso de moldeo por inyección

Análisis y soluciones a la coloración desigual del producto en productos de moldeo por inyección médica Las principales razones de los colores desiguales de los productos de moldeo por inyección y sus soluciones son las siguientes: (1) Mala difusión de los colorantes, que a menudo provoca la aparición de patrones cerca de la compuerta. (2) Los plásticos o colorantes tienen poca estabilidad térmica. Para estabilizar el color de las piezas, las condiciones de producción deben fijarse estrictamente, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción. (3) Para los plásticos cristalinos, intente que la velocidad de enfriamiento de cada parte de la pieza sea constante. Para piezas con grandes diferencias en el espesor de la pared, se pueden utilizar colorantes para enmascarar la diferencia de color. Para piezas con un espesor de pared relativamente uniforme, la temperatura del material y la temperatura del molde deben ser fijas. (4) La forma y la forma de la compuerta de la pieza tienen un impacto en la situación del llenado de plástico, provocando diferencias de color en algunas partes de la pieza. Si es necesario, se deben realizar modificaciones.

En algunas piezas de poliestireno, durante el desmoldeo se encuentra una fina capa de sustancia blanca similar a la escarcha adherida a la superficie local cerca de la superficie de separación. La mayoría de ellas se pueden eliminar después del pulido. Estas sustancias blancas similares a la escarcha también se adhieren a la superficie de la cavidad del molde. Esto se debe a que las sustancias volátiles o los aditivos solubles de bajo peso molecular en las materias primas plásticas se vuelven gaseosos después de calentarse y se liberan del plástico fundido. Después de entrar en la cavidad del molde, se exprimen hasta la superficie de separación cerca de la función de escape y precipitan o cristalizan. Estos polvos y granos blancos similares a la escarcha se adhieren a la superficie del molde, lo que no solo rayará la siguiente pieza de desmoldeo, sino que también afectará la suavidad de la superficie del molde si sucede demasiadas veces. Los rellenos y colorantes insolubles son en su mayoría irrelevantes para la aparición de escarcha blanca.

Soluciones a la escarcha blanca: Fortalecer el secado de las materias primas, reducir la temperatura de moldeo, fortalecer el escape del molde, reducir la proporción de materiales reciclados, etc. Cuando aparezca escarcha blanca, preste especial atención a la limpieza frecuente de la superficie del molde. Análisis y soluciones a las causas del color desigual del producto en el procesamiento de moldeo por inyección Las principales causas y soluciones para el color desigual de los productos de moldeo por inyección son las siguientes: (1) Mala difusión de colorantes, que a menudo hace que aparezcan patrones cerca de la compuerta. (2) Los plásticos o colorantes tienen poca estabilidad térmica. Para estabilizar el color de las piezas, las condiciones de producción deben ser estrictamente fijas, especialmente la temperatura del material, la cantidad de material y el ciclo de producción. (3) Para plásticos cristalinos, intente que la velocidad de enfriamiento de cada parte del producto sea constante. Para productos con grandes diferencias en el espesor de la pared, se pueden utilizar colorantes para enmascarar la diferencia de color. Para productos con un espesor de pared relativamente uniforme, la temperatura del material y la temperatura del molde deben ser fijas. (4) La forma y la forma de la compuerta y la posición del producto tienen un impacto en la situación del llenado de plástico, provocando diferencias de color en algunas partes del producto. Si es necesario, deben modificarse.

Cuando el plástico fundido en la cavidad encuentra insertos, orificios, áreas con caudales discontinuos, áreas donde se interrumpe el flujo del material de relleno y cuando se produce el moldeo por inyección de la compuerta, no se puede fusionar por completo y produce marcas de soldadura lineales. La existencia de marcas de soldadura debilita en gran medida la resistencia mecánica del producto. El método para superar las marcas de soldadura es básicamente el mismo que el método para reducir las abolladuras del producto. 1. Equipo: La plastificación deficiente y la temperatura de fusión desigual pueden extender el ciclo de moldeo para hacer que la plastificación sea más completa. Si es necesario, reemplace la máquina con una capacidad de plastificación mayor. 2. Molde (1) La temperatura del molde es demasiado baja. La temperatura del molde debe aumentarse adecuadamente o la temperatura local en la costura de soldadura debe aumentarse intencionalmente. (2) El canal es demasiado pequeño, demasiado estrecho o demasiado poco profundo y el pozo frío es pequeño. El tamaño del canal debe aumentarse para mejorar la eficiencia del canal y aumentar el volumen del pozo frío. (3) La sección de la compuerta debe agrandarse o reducirse y la posición de la compuerta debe cambiarse. Al abrir la compuerta, trate de evitar que la masa fundida fluya alrededor de los insertos y orificios. La compuerta que se llena por inyección debe corregirse, moverse o amortiguarse con un bloque. Trate de no usar o usar múltiples compuertas lo menos posible. (4) Escape deficiente o sin orificios de escape. El canal de escape debe abrirse, expandirse o desbloquearse, incluido el escape a través de los huecos de los insertos y los pasadores de expulsión. III. Proceso (1) Aumente la presión de inyección y extienda el tiempo de inyección. (2) Ajuste la velocidad de inyección: la alta velocidad puede hacer que el material fundido alcance la confluencia antes de que tenga tiempo de enfriarse, y la baja velocidad puede dar tiempo para que se descargue el aire en la cavidad. (3) Ajuste la temperatura del cañón y la boquilla: la temperatura alta hace que la viscosidad del plástico sea pequeña, el flujo es suave y la marca de soldadura se vuelve más delgada; la temperatura baja reduce la descomposición de sustancias gaseosas. (4) Utilice la menor cantidad posible de agente desmoldante, especialmente agentes desmoldantes que contengan silicona, de lo contrario, el flujo de material no podrá fusionarse. (5) Reduzca la fuerza de sujeción para facilitar el escape. (6) Aumente la velocidad del tornillo para reducir la viscosidad del plástico; aumente la contrapresión para aumentar la densidad del plástico. IV. Materias primas (1) Las materias primas deben estar secas y los aditivos líquidos en la fórmula deben minimizarse. (2) Para plásticos con poca fluidez o alta sensibilidad al calor, agregue lubricantes y estabilizadores de manera adecuada. Si es necesario, use plásticos con buena fluidez o alta resistencia al calor. V. Diseño del producto (1) Si el espesor de la pared es pequeño, el producto debe espesarse para evitar una solidificación prematura. (2) La posición del inserto es incorrecta y debe ajustarse. Causas y soluciones para la delaminación de productos en el procesamiento de plástico I. Proceso: (1) Baja temperatura del cañón y la boquilla. (2) Baja contrapresión. (3) Para plásticos de PVC, una velocidad de inyección demasiado rápida o una temperatura de molde baja también pueden causar delaminación. II. Materias primas: (1) Contaminación de la materia prima o mezcla de materia extraña. (2) Mezcla de diferentes plásticos. Después de que algunos productos plásticos se moldean y desmoldan, pronto aparecerán hinchazones y ampollas en la parte posterior del inserto de metal o en las partes particularmente gruesas. Esto se debe a que el plástico que no se ha enfriado y endurecido por completo libera gas y se expande bajo la acción de la presión interna. Solución: (1) Reducir la temperatura del molde y extender el tiempo de apertura del molde. (4) Mejorar la situación en la que la pared del producto es demasiado gruesa o el espesor varía mucho. (2) Reducir la temperatura de secado y la temperatura de procesamiento del material; reducir la velocidad de llenado; reducir el ciclo de moldeo; reducir la resistencia al flujo. (3) Aumentar la presión y el tiempo de retención.