Selección de la posición de la compuerta durante el moldeo por inyección

La influencia de Moldeo por inyección de plástico personalizado Puerta sobre piezas y selección de posición.

1. Requisitos para la posición de la compuerta: 1. Requisitos de apariencia (marcas de la compuerta, líneas de soldadura) 2. Requisitos de función del producto 3. Requisitos de procesamiento del molde 4. Deformación del producto 5. ¿Es fácil quitar la compuerta?

2. Impacto en la producción y el funcionamiento: 1. La longitud del flujo determina la presión de inyección, la fuerza de sujeción y si el producto está lleno o no. Acortar la longitud del flujo puede reducir la presión de inyección y la fuerza de sujeción. 2. La posición de la compuerta afecta la presión de retención. Tamaño de la presión de retención. Si la presión de retención está equilibrada. Mantenga la compuerta alejada de la futura posición de tensión del producto (como el cojinete) para evitar la tensión residual. La posición de la compuerta debe tener en cuenta el escape para evitar la acumulación de viento. No coloque la compuerta en la parte más débil o incrustada del producto para evitar la desviación (eje central)

3. Consejos para seleccionar la posición de la puerta

1. Coloque la compuerta en la parte más gruesa del producto. Verter desde la parte más gruesa puede proporcionar mejores efectos de llenado y presión de retención. Si la presión de retención es insuficiente, el área más delgada se solidificará más rápido que el área más gruesa. Evite colocar la compuerta en el lugar donde el espesor cambia repentinamente para evitar la histéresis o los disparos cortos.
2. Si es posible, vierta desde el centro del producto. Colocar la compuerta en el centro del producto puede proporcionar una longitud de flujo uniforme. El tamaño de la longitud de flujo afectará la presión de inyección requerida. El vertido central hace que la presión de retención sea uniforme en todas las direcciones, lo que puede evitar una contracción desigual del volumen.
3. Puerta La puerta es una ranura corta con un área de sección transversal pequeña, que se utiliza para conectar el canal y la cavidad del molde. El área de sección transversal debe ser pequeña para lograr los siguientes efectos: La puerta se enfriará poco después de que se llene la cavidad del molde. La puerta de deshidratación es simple. Una vez que se completa la puerta de deshidratación, solo queda un pequeño rastro, lo que facilita el control del llenado de múltiples cavidades del molde. Reduce el fenómeno del llenado excesivo.
No existe una regla estricta para el diseño de puertas, que en su mayoría se basa en la experiencia, pero hay dos elementos básicos que deben considerarse como un compromiso:
1. Cuanto mayor sea el área de la sección transversal de la compuerta, mejor, y cuanto más corta sea la longitud del canal, mejor, para reducir la pérdida de presión cuando pasa el plástico.
2. La compuerta debe ser estrecha para que se enfríe fácilmente y evitar que el exceso de plástico fluya hacia atrás. Por lo tanto, la compuerta está en el centro del canal y su sección transversal debe ser lo más circular posible. Sin embargo, la apertura y el cierre de la compuerta generalmente están determinados por la apertura y el cierre del módulo.
3 Tamaño de la compuerta El tamaño de la compuerta se puede determinar por el área de la sección transversal y la longitud de la compuerta. Los siguientes factores pueden determinar el tamaño óptimo de la compuerta: El espesor del flujo de caucho La cantidad de caucho inyectado en la cavidad del molde

Al determinar la posición de la compuerta, se deben respetar los siguientes principios: 1. El caucho inyectado en cada parte de la cavidad del molde debe ser lo más uniforme posible. 2. El caucho inyectado en el molde debe mantener un frente de flujo uniforme y estable en todas las etapas del proceso de inyección. 3. Se deben considerar posibles marcas de soldadura, burbujas, cavidades, huecos, inyección insuficiente y pulverización. 4. La operación de deshidratación debe ser lo más sencilla posible, preferiblemente de funcionamiento automático. 5. La ubicación de la compuerta debe coordinarse con todos los aspectos. Equilibrio de la compuerta Si no se puede obtener un sistema de canal equilibrado, se puede utilizar el siguiente método de equilibrio de la compuerta para lograr el objetivo de un moldeo por inyección uniforme. Este método es adecuado para moldes con una gran cantidad de cavidades de molde. Hay dos métodos de equilibrio de la compuerta: cambiar la longitud del canal de la compuerta y cambiar el área de la sección transversal de la compuerta. En otro caso, cuando la cavidad del molde tiene diferentes áreas proyectadas, la compuerta también necesita ser equilibrada. En este momento, para determinar el tamaño de la compuerta, es necesario determinar primero el tamaño de una de las compuertas, averiguar su relación con el volumen de su cavidad de molde correspondiente y aplicar esta relación a la comparación entre su compuerta y cada cavidad de molde correspondiente, y luego se puede calcular sucesivamente el tamaño de cada compuerta. Después de la inyección de prueba real, se puede completar la operación de equilibrio de la compuerta. La posición de la compuerta en el canal Cuando el plástico fluye hacia el canal, el plástico primero pierde calor (se enfría) y se solidifica cuando se acerca a la superficie del molde. Cuando el plástico fluye hacia adelante nuevamente, solo fluye a través de la capa de plástico solidificado. Debido a que el plástico es un material de baja transferencia de calor, el plástico sólido forma una capa aislante y una capa de retención que aún puede fluir. Por lo tanto, idealmente, la compuerta debe colocarse en la capa transversal del canal para lograr el mejor efecto de flujo de plástico. Esta situación es más común en canales transversales circulares y hexagonales. Sin embargo, el canal transversal trapezoidal no puede lograr este efecto porque la compuerta no se puede colocar en el medio del canal. Puerta directa o puerta de colada El canal suministra plástico directamente al producto terminado. El canal se adhiere al producto terminado. En un molde de dos placas, la colada suele ser una, pero en el diseño de un molde de tres placas o un molde de canal caliente, se pueden producir varias a partir de un molde. Desventajas: La marca de colada formada en la superficie del producto terminado afectará la apariencia del producto terminado. El tamaño de la marca de colada depende del diámetro de la boquilla y del ángulo de desmoldeo de la boquilla. Por lo tanto, la marca de colada grande se puede reducir reduciendo el tamaño de la boquilla. Sin embargo, el diámetro de la boquilla se ve afectado por el diámetro de la boquilla del horno, y la colada debe ser fácil de desmoldar, por lo que el ángulo de desmoldeo no puede ser inferior a 3 grados. Por lo tanto, solo se puede acortar la longitud de la boquilla y se puede extender la boquilla del horno. Selección de la compuerta La compuerta es la pieza de conexión entre el canal y la cavidad, y también es la última parte del sistema de alimentación del molde de inyección. Sus funciones básicas son:
1. Permitir que el plástico fundido del canal ingrese a la cavidad a la velocidad más rápida. 2. Una vez que la cavidad se llena, la compuerta se puede enfriar y cerrar rápidamente para evitar que el plástico que no se ha enfriado de la cavidad fluya hacia atrás. El diseño de la compuerta está relacionado con el tamaño, la forma, la estructura del molde, las condiciones del proceso de inyección y el rendimiento de la pieza de plástico. Sin embargo, de acuerdo con las dos funciones básicas anteriores, la sección de la compuerta debe ser pequeña y la longitud debe ser corta, porque solo de esta manera se pueden cumplir los requisitos de aumentar el caudal, enfriar y cerrar rápidamente, facilitar la separación de las piezas de plástico y minimizar las marcas de la compuerta. Los puntos clave del diseño de la compuerta se pueden resumir de la siguiente manera:
1. La compuerta se abre en la parte más gruesa de la sección de la pieza de plástico, de modo que el material fundido fluye desde la sección de material grueso a la sección delgada para garantizar el llenado completo del molde;
2. La selección de la posición de la compuerta debe hacer que el proceso de llenado de plástico sea lo más corto posible para reducir la pérdida de presión;
3. La selección de la posición de la compuerta debe ser propicia para eliminar el aire de la cavidad;
4. La compuerta no debe permitir que el material fundido se precipite directamente hacia la cavidad, de lo contrario generará un vórtice y dejará una marca en espiral en la pieza de plástico, especialmente la compuerta estrecha es más propensa a tener este defecto;
5. La selección de la posición de la compuerta debe evitar la formación de líneas de costura en la superficie del plástico, especialmente en el caso de piezas de plástico circulares o cilíndricas, se debe agregar un pozo de material frío en el punto de vertido del material fundido en la superficie de la compuerta;
6. La posición de la compuerta del molde de inyección con un núcleo delgado debe estar alejada del núcleo de moldeo para evitar que el flujo de material deforme este último;
7. Al formar piezas de plástico grandes o planas, se puede utilizar una compuerta compuesta para evitar deformaciones, alabeos y escasez de material;
8. La compuerta debe abrirse lo máximo posible en una posición que no afecte la apariencia de la pieza de plástico, como la parte inferior del borde;
9. El tamaño de la compuerta depende del tamaño, la forma y el rendimiento de la pieza de plástico;10. Al diseñar un molde de inyección de múltiples cavidades, considere el equilibrio de la compuerta en combinación con el equilibrio del canal, y trate de asegurar que el material fundido se llene uniformemente al mismo tiempo. Diseño de la compuerta La compuerta, también conocida como puerto de alimentación, es el canal para la masa fundida que conecta el canal y la cavidad. La idoneidad del diseño de la compuerta y la selección de la ubicación están directamente relacionadas con si la pieza de plástico se puede inyectar y moldear intacta y con alta calidad. Las compuertas se pueden dividir en dos categorías: compuertas restrictivas y compuertas no restrictivas. La compuerta restrictiva es la pieza con el tamaño de sección transversal más pequeño en todo el sistema de fundición. A través del cambio repentino del tamaño de la sección transversal, la masa fundida de plástico enviada desde el canal de ramificación producirá un aumento repentino en la velocidad de flujo, aumentará la velocidad de corte, reducirá la viscosidad y la convertirá en un estado de flujo ideal, de modo que pueda llenar la cavidad de manera rápida y uniforme. Para moldes de múltiples cavidades, ajustar el tamaño de la compuerta también puede lograr el propósito de alimentación simultánea de cavidades desequilibradas y mejorar la calidad de las piezas de plástico. Además, la compuerta restrictiva también juega un papel en la solidificación temprana para evitar que la masa fundida en la cavidad fluya hacia atrás. La compuerta no restrictiva es la pieza con el tamaño de sección transversal más grande en todo el sistema de fundición. Desempeña principalmente un papel en guiar el material y aplicar presión después de la alimentación a la cavidad de piezas de plástico cilíndricas y en forma de concha medianas y grandes. Según la forma estructural y las características de la compuerta, las compuertas comúnmente utilizadas se pueden dividir en los siguientes tipos. (1) La compuerta directa es la compuerta del canal principal y pertenece a la compuerta no restrictiva. La masa fundida de plástico ingresa directamente a la cavidad desde el extremo grande del canal principal, por lo que tiene las características de pequeña resistencia al flujo, proceso de flujo corto y largo tiempo de reposición. Sin embargo, también tiene ciertas desventajas, como una gran tensión residual en el punto de alimentación, que hace que la pieza de plástico se deforme. Es difícil eliminar la marca de la compuerta debido a la compuerta grande, y la marca es grande, lo que afecta la apariencia. Por lo tanto, este tipo de compuerta se usa principalmente para el moldeo por inyección de piezas de plástico cilíndricas o deformadas de gran tamaño, mediano, de flujo largo y de cavidad profunda, especialmente adecuadas para plásticos de alta viscosidad como policarbonato y polisulfona. Además, este tipo de compuerta solo es adecuado para moldes de una sola cavidad. Al diseñar la compuerta, para reducir el área de la compuerta en el punto de contacto con la pieza de plástico y evitar la aparición de contracción, deformación y otros defectos en este punto, por un lado, el ángulo cónico del canal principal a (a = 2 ″ 4 grados) con un cono más pequeño debe seleccionarse tanto como sea posible y, por otro lado, el espesor de la placa fija y el asiento del molde fijo debe reducirse tanto como sea posible. Una compuerta de este tipo tiene un buen estado de flujo de fusión y la masa fundida de plástico fluye desde el centro de la superficie inferior de la cavidad hasta la superficie de separación, lo que favorece el escape; (2) Puerta central Cuando hay un orificio pasante en el centro o cerca del centro de la parte inferior de una pieza de plástico cilíndrica o similar a una carcasa, la puerta interior se abre en la puerta y se coloca un cono desviador en el centro. Este tipo de puerta es en realidad una forma especial de puerta directa, que tiene una serie de ventajas de las puertas directas, pero supera los defectos de las puertas directas, como los orificios de contracción y la deformación. La puerta central es en realidad una puerta de anillo para la alimentación de la cara del extremo (que se presenta a continuación). Al diseñar, el grosor del anillo generalmente no es inferior a 0,5 mm. Cuando el área del anillo de la puerta de alimentación es mayor que el área del extremo pequeño del canal principal, la puerta es una puerta no restrictiva; de lo contrario, la puerta es una puerta restrictiva. (3) Puerta lateral Las puertas laterales se denominan puertas estándar en el extranjero. (Tengo varias imágenes aquí pero no tengo un escáner) La compuerta lateral generalmente se abre en la superficie de separación. El plástico fundido llena la cavidad del molde desde el interior o el exterior. Su forma de sección transversal es mayoritariamente rectangular (ranura plana). Cambiar el ancho y el grosor de la compuerta puede ajustar la velocidad de corte de la masa fundida y el tiempo de congelación de la compuerta. Este tipo de compuerta se puede seleccionar de acuerdo con las características de forma de la pieza de plástico. Es fácil de procesar y recortar, por lo que se usa ampliamente. Las ventajas son las siguientes: Debido a la pequeña sección transversal de la compuerta, se reduce el consumo de plástico en el sistema de fundición, y la compuerta es fácil de quitar y los rastros no son obvios. Desventajas: Hay marcas de soldadura, la pérdida de presión de inyección es grande y el escape de las piezas de plástico de cavidad profunda no es bueno. También se puede dividir en 1) compuerta de ventilador 2) compuerta de costura plana (4) compuerta de anillo La compuerta que utiliza una forma de alimentación circular para llenar la cavidad se llama compuerta de anillo. Características: alimentación uniforme, aproximadamente el mismo caudal en todos los puntos de la circunferencia, buen estado de flujo, fácil eliminación del aire en la cavidad y evita las marcas de soldadura. La compuerta está diseñada en el núcleo, con un espesor de compuerta de t=0,25″1,6 mm y una longitud de l=0,8″1,8 mm; la compuerta de anillo superpuesta con alimentación por la cara del extremo tiene una longitud de superposición L1=0,8″1,2 mm, y la longitud total L puede ser de 2″3 mm; la compuerta de anillo se utiliza principalmente para formar piezas de plástico cilíndricas sin fondo, pero el sistema de compuerta consume más material, la compuerta es difícil de quitar y las marcas de la compuerta son obvias.