Häufige Probleme bei der Spritzgussverarbeitung

Analyse und Lösungen für ungleichmäßige Produktfarben in medizinische Spritzgussprodukte Die Hauptgründe für eine ungleichmäßige Farbe von Spritzgussprodukten und ihre Lösungen sind folgende: (1) Schlechte Diffusion der Farbstoffe, wodurch häufig Muster in der Nähe des Angusses entstehen. (2) Kunststoffe oder Farbstoffe weisen eine schlechte Wärmestabilität auf. Um die Farbe der Teile zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen, insbesondere Materialtemperatur, Materialmenge und Produktionszyklus, genau eingehalten werden. (3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit aller Teile des Teils konsistent zu gestalten. Bei Teilen mit großen Unterschieden in der Wandstärke können Farbstoffe verwendet werden, um die Farbunterschiede zu kaschieren. Bei Teilen mit relativ gleichmäßiger Wandstärke müssen Materialtemperatur und Formtemperatur festgelegt werden. (4) Form und Angussform des Teils wirken sich auf die Kunststofffüllsituation aus und verursachen Farbunterschiede in einigen Teilen des Teils. Bei Bedarf sind Änderungen vorzunehmen.

Bei einigen Polystyrolteilen bleibt beim Entformen eine dünne Schicht einer frostähnlichen Substanz an der Oberfläche in der Nähe der Trennfläche haften. Die meisten dieser Substanzen lassen sich durch Polieren entfernen. Diese frostähnlichen Substanzen haften auch an der Oberfläche der Formhöhle. Dies liegt daran, dass die flüchtigen Substanzen oder löslichen niedermolekularen Zusatzstoffe in den Kunststoffrohstoffen nach dem Erhitzen gasförmig werden und aus der Kunststoffschmelze freigesetzt werden. Nachdem sie in die Formhöhle gelangt sind, werden sie an die Trennfläche in der Nähe der Absaugfunktion gepresst und fallen aus oder kristallisieren. Diese frostähnlichen Pulver und Körner haften an der Formoberfläche und zerkratzen nicht nur das nächste zu entformende Teil, sondern beeinträchtigen auch die Glätte der Formoberfläche, wenn dies zu oft geschieht. Unlösliche Füllstoffe und Farbstoffe sind für die Entstehung von Frost meist irrelevant.

Lösungen gegen Frost: Trocknen Sie die Rohstoffe intensiver, senken Sie die Formtemperatur, erhöhen Sie die Formabsaugung, reduzieren Sie den Anteil an recyceltem Material usw. Wenn Frost auftritt, achten Sie besonders darauf, die Formoberfläche häufig zu reinigen. Analyse und Lösungen für die Ursachen für ungleichmäßige Produktfarben beim Spritzgussverfahren Die Hauptursachen und Lösungen für ungleichmäßige Farben von Spritzgussprodukten sind wie folgt: (1) Schlechte Diffusion von Farbstoffen, wodurch häufig Muster in der Nähe des Angusses auftreten. (2) Kunststoffe oder Farbstoffe haben eine schlechte thermische Stabilität. Um die Farbe der Teile zu stabilisieren, müssen die Produktionsbedingungen streng festgelegt werden, insbesondere Materialtemperatur, Materialmenge und Produktionszyklus. (3) Versuchen Sie bei kristallinen Kunststoffen, die Abkühlgeschwindigkeit jedes Teils des Produkts konsistent zu gestalten. Bei Produkten mit großen Unterschieden in der Wandstärke können Farbstoffe verwendet werden, um die Farbunterschiede zu überdecken. Bei Produkten mit relativ gleichmäßiger Wandstärke sollten die Materialtemperatur und die Formtemperatur festgelegt werden. (4) Die Form und Position des Angusses sowie die Form und Position des Produkts wirken sich auf die Kunststofffüllsituation aus und verursachen Farbunterschiede in einigen Teilen des Produkts. Sie sollten bei Bedarf geändert werden.

Wenn der geschmolzene Kunststoff in der Kavität auf Einsätze, Löcher, Bereiche mit diskontinuierlicher Fließgeschwindigkeit oder Bereiche trifft, in denen der Fluss des Füllmaterials unterbrochen ist, und wenn das Spritzgießen mit dem Anguss erfolgt, kann er nicht vollständig verschmolzen werden und es entstehen lineare Schweißspuren. Das Vorhandensein von Schweißspuren schwächt die mechanische Festigkeit des Produkts erheblich. Die Methode zum Beheben von Schweißspuren ist grundsätzlich die gleiche wie die Methode zum Reduzieren von Produktbeulen. 1. Ausrüstung: Schlechte Plastifizierung und ungleichmäßige Schmelztemperatur können den Formzyklus verlängern, um die Plastifizierung vollständiger zu machen. Ersetzen Sie die Maschine bei Bedarf durch eine Maschine mit größerer Plastifizierungskapazität. 2. Form (1) Die Formtemperatur ist zu niedrig. Die Formtemperatur sollte entsprechend erhöht oder die lokale Temperatur an der Schweißnaht gezielt erhöht werden. (2) Der Angusskanal ist zu klein, zu schmal oder zu flach und der Kaltschacht ist klein. Die Angusskanalgröße sollte vergrößert werden, um die Angusseffizienz zu verbessern und das Volumen des Kaltschachts zu erhöhen. (3) Der Angussabschnitt sollte vergrößert oder verkleinert und die Angussposition geändert werden. Versuchen Sie beim Öffnen des Angusses zu vermeiden, dass Schmelze um die Einsätze und Löcher fließt. Der Anguss, an dem die Spritzfüllung erfolgt, sollte korrigiert, verschoben oder mit einem Block gepuffert werden. Versuchen Sie, möglichst keine oder nur wenige mehrere Angusse zu verwenden. (4) Schlechte Entlüftung oder keine Entlüftungslöcher. Der Entlüftungskanal sollte geöffnet, erweitert oder freigegeben werden, einschließlich der Entlüftung durch die Lücken der Einsätze und Auswerferstifte. III. Vorgang (1) Erhöhen Sie den Einspritzdruck und verlängern Sie die Einspritzzeit. (2) Passen Sie die Einspritzgeschwindigkeit an: Bei hoher Geschwindigkeit kann das geschmolzene Material den Zusammenfluss erreichen, bevor es Zeit zum Abkühlen hat, und bei niedriger Geschwindigkeit kann die Luft in der Kavität entweichen. (3) Passen Sie die Temperatur von Zylinder und Düse an: Hohe Temperaturen verringern die Kunststoffviskosität, den Fluss ist gleichmäßig und die Schweißnaht wird dünner; niedrige Temperaturen verringern die Zersetzung gasförmiger Substanzen. (4) Verwenden Sie möglichst wenig Trennmittel, insbesondere silikonhaltige Trennmittel, da sonst der Materialfluss nicht zusammenfließen kann. (5) Reduzieren Sie die Klemmkraft, um die Entlüftung zu erleichtern (6) Erhöhen Sie die Schneckendrehzahl, um die Viskosität des Kunststoffs zu senken. Erhöhen Sie den Gegendruck, um die Dichte des Kunststoffs zu erhöhen. IV. Rohstoffe (1) Die Rohstoffe sollten trocken sein und die flüssigen Zusätze in der Rezeptur sollten auf das Minimum beschränkt werden. (2) Fügen Sie bei Kunststoffen mit geringer Fließfähigkeit oder hoher Wärmeempfindlichkeit entsprechend Schmiermittel und Stabilisatoren hinzu. Verwenden Sie bei Bedarf Kunststoffe mit guter Fließfähigkeit oder hoher Wärmebeständigkeit. V. Produktdesign (1) Bei geringer Wandstärke sollte das Produkt verdickt werden, um ein vorzeitiges Erstarren zu vermeiden. (2) Die Position des Einsatzes ist nicht richtig und sollte angepasst werden. Ursachen und Lösungen für die Delamination von Produkten bei der Kunststoffverarbeitung I. Prozess: (1) Niedrige Zylinder- und Düsentemperatur. (2) Niedriger Gegendruck. (3) Bei PVC-Kunststoffen können eine zu schnelle Einspritzgeschwindigkeit oder eine niedrige Formtemperatur ebenfalls zur Delamination führen. II. Rohstoffe: (1) Verunreinigung der Rohstoffe oder Vermischung mit Fremdstoffen. (2) Vermischen verschiedener Kunststoffe Nach dem Formen und Entformen einiger Kunststoffprodukte treten auf der Rückseite des Metalleinsatzes oder an besonders dicken Teilen bald Schwellungen und Blasen auf. Dies liegt daran, dass der Kunststoff, der nicht vollständig abgekühlt und ausgehärtet ist, unter Einwirkung des Innendrucks Gas freisetzt und sich ausdehnt. Lösung: (1) Reduzieren Sie die Formtemperatur und verlängern Sie die Formöffnungszeit. (4) Verbessern Sie die Situation, wenn die Produktwand zu dick ist oder die Dicke stark variiert. (2) Reduzieren Sie die Trocknungstemperatur und die Verarbeitungstemperatur des Materials. Reduzieren Sie die Füllrate. Verkürzen Sie den Formzyklus. Reduzieren Sie den Strömungswiderstand. (3) Erhöhen Sie den Haltedruck und die Haltezeit.