Abnahmenormen für Kunststoff-Spritzgussformen

Unternehmen für zweifarbigen Spritzguss von medizinischen Kunststoffen hat Standards für die Formengenehmigung aus drei Aspekten festgelegt: Formstruktur, Qualität der Kunststoffteile und Anforderungen an den Spritzgussprozess. Auf dieser Grundlage wird die Formqualität bewertet und benotet, in der Hoffnung, die Formqualität kontinuierlich zu verbessern; sicherzustellen, dass die Form normal in Produktion genommen werden kann und Kunststoffteile von qualifizierter Qualität produziert werden, um die Anforderungen des Produktdesigns zu erfüllen. 1. Formstruktur (1) Formmaterial ① Der für jede Platte der Formbasis verwendete Stahl darf nicht weniger als 1050er Stahl sein. (Entspricht japanischem Ace-Stahl) ② Die Oberflächenhärte der für die Basis, die Seitenstifte, die hinteren Stifte, die Mittelklammern und die Mittelklammern verwendeten Materialien darf nicht weniger als HRC60 betragen. ③ Verwenden Sie für vordere Formen und vordere Formeinsätze aus ABS- und HIPS-Material Super-P20-Stahl (z. B. 718, M238 usw.). Verwenden Sie für hintere Formen allgemeinen P20-Stahl (z. B. MUP, M202 usw.) und für hintere Formeinsätze Stahl 1050-1055 oder besser. ④ Für Bier aus korrosiven Materialien wie PC, POM, PE usw. müssen die Vorder- und Hinterformen und ihre Einsätze aus 420er Stahl (z. B. S136, M300, M310 usw.) bestehen. ⑤ Der für Bierspiegelformen verwendete Stahl ist 420er Stahl (z. B. S136, M300, M310 usw.). ⑥ Die Oberflächenhärte der geneigten Oberseite und des Kipphebels darf nicht weniger als HRC35 betragen, und die Oberflächenhärte der Druckplatte darf nicht weniger als HRC28 betragen. ⑦ Wenn der Kunde angibt, dass Formstahl verwendet werden soll, muss die Formenfabrik die Anforderungen des Kunden erfüllen.

(2) Die Form sollte eine Struktur haben. ① Formidentifikation: Die Außenseite der Formbasis sollte gemäß den Kundenanforderungen mit Text gekennzeichnet sein. Die P/N-Nummer und die Marke des Kunststoffteils sollten an der vom Kunden angegebenen Stelle in der Formbasis gekennzeichnet sein. Die Form mit mehreren Hohlräumen sollte mit der Formhohlraumnummer gekennzeichnet sein, und die mehreren Einsätze sollten gemäß den Konstruktionsanforderungen mit der Einsatznummer gekennzeichnet sein. ② Die Form sollte mit einem geeigneten Flanschring installiert und eine Formgrube mit Standardcode geöffnet werden. ③ Die Dreiplattenform sollte mit einem Schnallenschloss und einem Verriegelungsstift installiert werden, und der Zughaken und die Düsenplatte sollten installiert werden, und der elastische Ring sollte zuerst geöffnet werden. ④ Die Formbodenplatte sollte über geeignete Auswerferlöcher verfügen, und die Lochposition sollte den Anforderungen an die Auswurfbalance entsprechen. ⑤ Die Formauswerferplatte sollte mit einer Rückstellfeder ausgestattet sein. Beim Schließen der Form sollte die vordere Schablone zuerst den Rückstellstift berühren, andernfalls sollte die Form zuerst den Rückstellmechanismus installieren (separate Anforderungen für die Schieberstruktur). ⑥ Schlittenstruktur, die Schlittenbewegung sollte reibungslos sein und die Kontaktfläche sollte eine Ölnut haben. Der Schlitten sollte mit einer Feder ausgestattet sein, die den Schlitten hochschnellen lässt, und es sollte eine Begrenzungsvorrichtung installiert sein. Die Gesamtauswurfhöhe des in Höhenrichtung bewegten Halbblocks darf 2/5 der Länge des Führungsschlittens nicht überschreiten. ⑦ Auswerfermechanismus. ; Die Auswerfereinstellung sollte sicherstellen, dass das Kunststoffteil beim Entformen keine dauerhaften Verformungen oder Weißfärbungen aufweist oder das Aussehen des Kunststoffteils beeinträchtigt. Der Auswerfermechanismus sollte Flexibilität, Zuverlässigkeit und keine Fehlfunktionen gewährleisten. Wenn die Oberseite des Auswerfers und der Hülse nicht flach ist, sollten der Auswerfer und die Hülse positioniert werden. ⑧ Abfallstifte sollten gleichmäßig auf der Bodenplatte angebracht sein und die Höhe der Abfallstifte sollte einheitlich sein. ⑨ Große Formen ab 4545 sollten mit einer mittleren Stützkante ausgestattet sein. Wenn die Anzahl der Zylinder in einem Satz von Formen 16 erreicht oder überschreitet, sollte eine mittlere Stützkante hinzugefügt werden. ⑩ Durchmesser und Länge des Läufers sollten angemessen verarbeitet werden. Unter der Prämisse, die Formqualität sicherzustellen, sollte der Prozess so weit wie möglich verkürzt werden, der Querschnitt sollte reduziert werden, um die Füll- und Abkühlzeit zu verkürzen, und der Kunststoffverlust des Gießsystems sollte minimiert werden. Der Läufer sollte im Allgemeinen mit einem Kaltmaterialschacht ausgestattet sein. 11 Die Hohlraumverteilung sollte angemessen sein und dem Prinzip entsprechen, jeden Hohlraum gleichzeitig zu füllen. Die Angusseinstellung sollte das Aussehen des Kunststoffteils nicht beeinträchtigen und der Montage des Kunststoffteils entsprechen. Der Angussrückstand sollte unter den vom Brauen zugelassenen Bedingungen so weit wie möglich minimiert werden. 12 Kühlsystem. Der Wasserflusskanal sollte in Abschnitte unterteilt sein, sodass der Temperaturunterschied jedes Teils der Formoberfläche innerhalb von 10 °C liegt. Die Position des Ein- und Auslasses des Wasserflusskanals hat keinen Einfluss auf die Installation und die Größe der Kehle beträgt 13 mm. Einsätze und Läufer auf der Oberfläche der Kavität sollten grundsätzlich mit dem Wasserflusskanal verbunden sein. Einsätze wie Batterietaschen, Griffe und Lautsprecher müssen mit dem Wasserflusskanal verbunden sein. Der Wasserflusskanal der Form sollte wasserdicht sein und die Worte „OUT“ und „IN“ sollten am Einlass und Auslass des Flusskanals gekennzeichnet sein. Wenn mehrere Gruppen von Wasserflusskanälen vorhanden sind, sollte die Gruppennummer hinzugefügt werden. 13 Die Batterietasche und andere Teile, die eine große Klemmkraft auf die vordere Form ausüben, sollten gleichmäßig mit Haken und anderen Teilen an den entsprechenden hinteren Formteilen ausgestattet sein. 14 Die Formstruktur gewährleistet ein reibungsloses Entlüften. 15 Wenn die Säulenhöhe 20 mm überschreitet, sollte eine Hülse verwendet werden. Wenn die Knochenposition 25 mm überschreitet, sollten Klebeführungen gemäß den Konstruktionsanforderungen gleichmäßig hinzugefügt werden. 16 Die Form sollte gemäß den Festigkeitsanforderungen gleichmäßig mit Stützköpfen verteilt sein, um eine Verformung der Form zu vermeiden. 17 Der Spannungsmittelpunkt der Formhöhle sollte so weit wie möglich mit dem Formmittelpunkt übereinstimmen und der Hohlraummittelpunkt sollte höchstens 25% vom Formmittelpunkt entfernt sein. 18 Wenn sich auf den entsprechenden hinteren Formsäulen schrumpfungsverursachende Oberflächen befinden, sollte ein Vulkankrater hinzugefügt werden. 19 Bei Formen mit einseitig geneigten Oberflächen und großen, tiefen Hohlräumen sollte die Trennfläche mit einer zuverlässigen selbstsichernden Vorrichtung ausgestattet sein.

(3) Nicht zulässige Formenstrukturen ① Die Form darf keinen scharfen oder dünnen Stahl mit einer Höhe von mehr als 2 mm und einer Dicke von weniger als 1 mm enthalten. ② Mit Ausnahme der BOSS-Säule darf der Auswerferstift die Vorderseite der Form nicht berühren. ③ Beim Öffnen und Schließen der Form sind keine ungewöhnlichen Geräusche zu hören. ④ Die Rotstiftprobe darf nicht innerhalb von 5 mm vom Hohlraumrand fehlen und die Rotstiftprobe der Trennfläche darf nicht unter 80% liegen. ⑤ Keine der Befestigungsschrauben darf lose sein. ⑥ Keine der Haken darf unterschiedliche Richtungen haben. ⑦ Die Kunststoffteile dürfen nicht an der Form festkleben. ⑧ Die Form darf keinen ungleichmäßigen Auswurf aufweisen. ⑨ An den vorderen und hinteren Schablonen in Formhöhenrichtung darf das Schnürloch nicht fehlen. ⑩ Bei der Formbaugruppe dürfen keine Teile fehlen oder falsch eingebaut werden. 2. Qualitätsteil von Kunststoffteilen (1) Grundabmessungen ① Die geometrische Form und Größengenauigkeit der Kunststoffteile muss den Anforderungen der formalen und gültigen Formöffnungszeichnungen (oder 3D-Dateien) entsprechen. ② Allgemeine strukturelle Maßstandards. Kunststoffteile müssen im Allgemeinen eine durchschnittliche Kunststoffdicke aufweisen, und eine nicht durchschnittliche Kunststoffdicke muss den Anforderungen der Zeichnungen entsprechen. Der Durchmesser der Bolzenwurzel: M3-Schraube ist φ6,0+0,2 mm, der Durchmesser des Kraters ist φ10,0 mm; M2.6-Schraube ist φ5,0+0,2 mm, der Durchmesser des Kraters ist φ9,0 mm. Die Dicke der Wurzel des Gabelknochens und des Umfangsknochens: 1,2+0,2 mm. Die obere Dicke des GUMMI-Querknochens des Knopfs: 0,9+0,1 mm. Die obere Wanddicke der Zylindersäule: 1,2±0,1 mm. Die Klebstoffdicke der Hakennadelposition der hinteren Form des Batteriekastens beträgt weniger als 2,0 mm. Die Fehlausrichtung der vorderen und hinteren Formen der Kunststoffteile auf derselben PL-Oberfläche beträgt weniger als 0,05 mm. Die untere Schale passt. A. Bei der Anpassung des Stoppers der zweiten oder dritten Ebene muss die Fehlausrichtung der PL-Oberfläche weniger als 0,1 mm betragen und es darf kein Kratzphänomen auftreten. B. Der einseitige Abstand des Stoppers beträgt 0,1 bis 0,3 mm, und bei komplexen Formen wird der größere Wert angenommen. Der horizontale einseitige Abstand zwischen der Batterieklappe und dem Batteriekasten beträgt 0,2 bis 0,3 mm. Knopf und Loch passen zusammen. Der einseitige Abstand zwischen allgemein geometrischen Knöpfen und Löchern beträgt 0,15 bis 0,25 mm. Der einseitige Abstand zwischen speziell geformten Knöpfen und Löchern beträgt 0,3 bis 0,4 mm, und der Abstand zwischen den Injektionsknöpfen sollte den größeren Wert annehmen. Wenn Knopf und Blume aufeinander abgestimmt sind, kann ihre Übereinstimmung den Sicherheitsteststandard erfüllen. Übereinstimmung der Karteneinsteckposition. Der einseitige Abstand zwischen der Karteneinschubklappe und der Bodenschale beträgt 0,2–0,3 mm. Der einseitige Abstand zwischen der Buchse und dem Steckerkasten beträgt 0,5 mm. Der minimale einseitige axiale Abstand der vier Hauptteile beträgt 0,1–0,2 mm. Der einseitige Abstand zwischen dem SCHLOSS und dem passenden Kissenloch beträgt 0,2 mm. Der einseitige Abstand zwischen der Halterung und dem passenden Loch beträgt 0,1–0,2 mm, und bei einer Länge über 150 mm gilt der größere Wert. Der einseitige Abstand zwischen der ABDECKUNG und dem passenden Loch beträgt 0,1 mm. Der einseitige Abstand zwischen der WALZE und dem passenden Loch beträgt 0,5–1,0 mm. (2) Oberflächendefekte (wenn die Prozessbedingungen nicht erfüllt werden können) ① Auf der Oberfläche des Gummiteils sind keine Defekte zulässig. A. Ungleichmäßiger Leimfluss (oder Materialmangel, stehendes Wasser) B. Angebrannt C. Weiße Oberseite D. Weiße Linie E. Spitzenbildung F. Blasenbildung G. Weißer Zug (oder Rissbildung, Bruch) H. Backen I. Falten ③ Oberflächenbeschränkte Defekte und Akzeptanzstufe. Nr. Defektname Akzeptanzstufe 1 Wasserzeichen A. Die Wasserzeichenstärke kann den Funktionssicherheitstest bestehen. B. Die Länge des Wasserzeichens des allgemeinen Perforationslochs beträgt nicht mehr als 15 mm und die des Wasserzeichens des runden Trompetenlochs beträgt nicht mehr als 5 mm. C. Die Länge des Wasserzeichens an der Fusion mehrerer Wasserauslässe beträgt nicht mehr als 20 mm. D. Das Wasserzeichen am Handgelenk befindet sich nicht in der Mitte des Handgelenks oder an der Belastungsposition. E. Auf der Außenfläche des Gummiteils, das der Säulenposition entspricht, befindet sich kein Wasserzeichen. F. Auf der Knopfhalterung mit Funkenmuster auf der Oberfläche befindet sich kein Wasserzeichen. G. Das Wasserzeichen der Innenteile ist in der Position, an der die Stärke zulässig ist, nicht eingeschränkt. 2 Schrumpfung A. An unauffälligen Stellen der Oberfläche des Gummiteils ist eine leichte Schrumpfung zulässig (es sind keine Dellen zu spüren). B. Die inneren Teile können eine leichte Schrumpfung aufweisen, sofern die Größe dies zulässt. C. Die Schrumpfung unter der nicht sichtbaren Oberfläche des Kunststoffteils beeinträchtigt weder Größe noch Festigkeit. Nr. Defekt Name Akzeptanz 3 Weißwerden A. Auf der Seite des Kunststoffteils mit Glanz oder Sonnenbrand ist eine leichte Weißwerdung zulässig und kann mit Schleifpaste beseitigt werden. B. Auf der ersten Seite des Kunststoffteils ist keine Weißwerdung zu sehen. 4 Verformung A. Die Unebenheit der Stützfüße der größeren Bodenschale beträgt weniger als 0,3 mm. B. Die Unebenheit der KEY-Halterung beträgt weniger als 0,5 mm. C. Die Verformung des Kunststoffteils sollte durch Einstellen des Gestells nach dem Bierformen kontrolliert werden. D. Abgesehen von den oben genannten Punkten weist das Kunststoffteil keine Verformungen auf. 5 Luftflecken A. Bei Kunststoffteilen aus PE, PA, PVC, PC und anderen Kunststoffmaterialien sind leichte Luftflecken am Anguss zulässig. Die Luftflecken ragen nicht 3,0 mm aus dem Anguss hervor. B. Bei Kunststoffteilen mit dicken und ungleichmäßigen Wandstärken, wie etwa Puppen, sind leichte Luftflecken am Anguss und an den hervorstehenden Stellen der Schnitzereien zulässig. C. Mit Ausnahme der beiden oben genannten Punkte befinden sich auf der Oberfläche des Kunststoffteils keine Luftflecken. 6 Vergilbung A. Größere Bodenschale mit in der Mitte eindringendem Wasser; in der Nähe des Angusses ist eine leichte Vergilbung zulässig. Der Grad der Vergilbung sollte die Originalfarbe des Kunststoffteils nicht beeinträchtigen, sondern nur die Farbtiefe geringfügig verändern. B. Mit Ausnahme der oben genannten Fälle weist das Kunststoffteil keine Vergilbung auf. 7 Angussrückstände A. Während der Montage treten keine Störungen zwischen der Angussposition und den Rückständen des Kunststoffteils auf. B. An der Angussposition befindet sich kein Kunststoffabfall und an der Auswerferposition wird keine Kunststofffolie in Wasser getaucht. C. Nach der Montage sind auf dem Kunststoffteil keine Angussspuren zu sehen. 8 Schlangenmuster A. Nach der Montage sind auf dem Kunststoffteil keine Schlangenmuster zu sehen. B. Auf den Innenteilen oder nicht sichtbaren Oberflächen ist nach der Montage ein Schlangenmuster zulässig, wenn es nicht verbessert werden kann. 9 Scharfe und dünne Kunststoffteile, mit Ausnahme von Kunststoffteilen wie Klaviertasten, die speziell entwickelte scharfe und dünne Kunststoffpositionen haben dürfen, andere Kunststoffteile haben keine scharfen und dünnen Kunststoffpositionen. (3) Anforderungen an die Oberflächenmodifizierung ① Oberflächenglanz. Die glänzende Oberfläche sollte flach sein und einen Spiegeleffekt haben; die nicht sichtbaren Oberflächen der vorderen Formoberfläche und der Innenteile dürfen leichte Bearbeitungsspuren aufweisen. Die glänzende Oberfläche darf keine Defekte wie Kratzer, Rost, Flecken usw. aufweisen. ② Oberflächendekoration (EDM oder Sonnenbrand). Die Textur entspricht den Designanforderungen, die Textur sollte einheitlich sein und die Seite und Oberfläche sollten einheitlich sein. Bei gegenseitigem Zubehör muss die Textur einheitlich sein. (Außer bei Übereinstimmung mit alten Teilen) ③ Oberflächenschriftart. Die Höhe der Oberflächenschrift entspricht den Designanforderungen und muss einheitlich und konsistent sein. Schriftbreite, -größe, -dichte, Wortanzahl und -position entsprechen den Filmanforderungen. ④ CORE-Oberflächendekoration. Im Allgemeinen sollte die CORE-Oberfläche lichtsparend sein und keine offensichtlichen Funken und Verarbeitungsspuren aufweisen, außer bei besonderen Anforderungen. Das Erscheinungsbild transparenter Kunststoffteile oder zusammengesetzter Oberflächen entspricht den Designanforderungen.

4. Spritzgussverfahren (1) Die Form muss innerhalb eines bestimmten Bereichs der Spritzgussverfahrensbedingungen stabil und die Prozessparameter müssen wiederholbar eingestellt werden können. (2) Der Einspritzdruck während des Formenbrühens darf im Allgemeinen 85 % des maximalen Nenneinspritzdrucks der Spritzgussmaschine nicht überschreiten. (3) Die Einspritzgeschwindigkeit während des Formenbrühens darf nicht weniger als 10 % der maximalen Nenneinspritzgeschwindigkeit betragen und 90 % der maximalen Nenneinspritzgeschwindigkeit nicht überschreiten. (4) Der Haltedruck während der Formenherstellung darf im Allgemeinen 85 % des tatsächlichen maximalen Einspritzdrucks nicht überschreiten. (5) Die Klemmkraft während der Formenherstellung darf 90 % der Nennklemmkraft des jeweiligen Modells nicht überschreiten. (6) Während des Herstellungsprozesses müssen das Produkt und das Angussmaterial leicht und sicher entfernt werden können (die Zeit darf im Allgemeinen jeweils 2 Sekunden nicht überschreiten). Bewertungstabelle für Spritzgussformen 1. Formstruktur Gesamtpunktzahl: 50 Tatsächliche Punktzahl: 1. Formmaterial (Gesamtpunktzahl 8 Punkte) Gesamtpunktzahl Gesamtpunktzahl Formbasismaterial 1 Vorderes Hohlraummaterial 3 Hinteres Hohlraummaterial 3 Seitliche Stifte, hintere Stifte, mittlere Stütze, mittlere Stützkante, Basismaterial 1 2. Die Form sollte Struktur haben (26 Punkte) Gesamtpunktzahl Gesamtpunktzahl Hebeösenloch, Code-Formgrube, Flanschring 1 Schnallenmaschine, Positionierungsstift 1 Auswerferhub 1 Auswerfer zurücksetzen 1 Gebogene Auswerferhülse Nadelpositionierung 1 Hakenstift Gleiche Phase 1 Stärke und Menge der Zugstangen und Begrenzungsstangen der Dreiplattenform 2 Angussgröße entspricht den Anforderungen für die Nachspritzverarbeitung 1 Hohlraumdruckmedium Die Mitte der Dreiplattenform sollte nicht versetzt sein. Der Abstand zwischen der A-Platte und der Angussplatte ist angemessen. 1. Der Anguss läuft reibungslos. 2. Der Formstützkopf ist ausreichend. 1. Der Anguss ist geschmiert 1. Die Angussstruktur ist angemessen. 2. Die tiefe Rippenposition wird mit Klebstoff hinzugefügt. Der Hohlraumauslass ist glatt. 2. Das Gewichtsverhältnis des Angusses zum fertigen Produkt ist angemessen. 1. Die Querschnittsfläche des Angusses ist angemessen. Die Einstellung der Angussposition entspricht den Füllanforderungen. 1. Die Anordnung mehrerer Hohlräume ist angemessen. 1. Die Angussgröße entspricht den Füllanforderungen. Der Angusstyp ist angemessen. 13. Die Form lässt keine Struktur zu (8 Punkte). Volle Punktzahl. Volle Punktzahl. Die Trennfläche darf kein Mennige aufweisen. Weniger als 2 klebrige Formen 2 Beim Öffnen und Schließen der Formen sind keine ungewöhnlichen Geräusche zulässig 1 Die Form darf keinen scharfen oder dünnen Stahl aufweisen, kein ungleichmäßiges Auswerfen und kein Formkühl- (oder -heiz-)system (8 Punkte) aufweisen. Wassertransport in Einlegeposition 2 Die Formtemperatur im hinteren Formhohlraum ist gleichmäßig 3 Die Formtemperatur im vorderen Formhohlraum ist gleichmäßig 3 2. Qualität des Gummiteils Gesamtpunktzahl: 30 Punkte Punktzahl: Die geometrische Form, Größe und Strukturgröße des Gummiteils sind genau, keine Verformungen oder akzeptabel. Die Oberfläche des Gummiteils weist keine zulässigen Defekte auf. Kein gelbes Gas oder akzeptabel. Wassereinschlussfestigkeit ist in Ordnung. Kein Schlangenmuster oder akzeptabel. Wassereinschlussposition ist in Ordnung. Kein Gasmuster oder akzeptabel. Wassereinschlusslänge ist in Ordnung. Keine scharfen und dünnen Gummiteile oder akzeptabel. Keine Schrumpfung oder akzeptabel. Kein Weißwerden von Gummiresten am Anguss oder akzeptabel. Oberflächenmodifikation des Gummiteils ist in Ordnung
5. Spritzgussprozess Volle Punktzahl: 20 Punkte Punktzahl: Stabile Spritzgussparameter 4 Geeignete Spritzgussgeschwindigkeit 1 Hohe Wiederholbarkeit der Spritzgussparameter 4 Geeigneter Spritzgussdruck 1 Geeignete Klemmkraft 2 Einfaches Entformen und Aufnehmen Geeigneter Haltedruck 2 Zykluszeit entspricht den Anforderungen IV. Beschreibung der Formfehler Bewerter: Abteilung: Unterschrift: Datum: Abteilung: Unterschrift: Datum: Bemerkungen: 1. Diese Tabelle enthält nur die Elemente zur Bewertung des Spritzgusswerkzeugs. Die Beurteilungskriterien für Bestehen und Nichtbestehen der Elemente sind das „Injection Mold Approval Standard Book“ 2. Bewertungsmethode: A. Für jedes Element in der Tabelle wird die „Punktzahl“ in der Spalte „Punktzahl“ für qualifizierte Elemente in der Spalte „Volle Punktzahl“ angegeben, für nicht qualifizierte Elemente wird „0“ vergeben. B. Für ein Element in der Tabelle, das mehrere Inhalte enthält, von denen nur einige nicht qualifiziert sind, kann dieses Element nicht die volle Punktzahl erhalten und es müssen Punkte abgezogen werden. Die Abzugsform beträgt „0,5“ pro Ebene. C. Wenn die bewertete Form nicht die Struktur einiger Elemente in der „Bewertungstabelle“ aufweist, markieren Sie bitte in der Spalte „Bewertung“ der Spalte „Bewertung“ ein „ד. D. Die Gesamtpunktzahl dieses Tabellenentwurfs beträgt 100 Punkte. Wenn jedoch berücksichtigt wird, dass einige Formen nicht alle in dieser Tabelle zu beurteilenden Inhalte aufweisen, sind diese Inhalte dennoch für eine bestimmte Bewertung verantwortlich. Damit die Bewertungen den Zustand der Form wirklich widerspiegeln, wurde eine Bewertungsspalte eingerichtet. Bewertung = tatsächliche Bewertung Tatsächliche Gesamtpunktzahl × 100% = Bewertung Tatsächliche Gesamtpunktzahl = 100 – Bewertung ohne entsprechendes Bewertungselement E. Erläutern Sie nicht qualifizierte und abgezogene Elemente in der Spalte „Formfehler“ kurz im Text.