ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্যে পৃষ্ঠের ত্রুটির কারণ

তরঙ্গ বা খাঁজগুলি সাধারণ ত্রুটি রাউটার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্য. সাধারণত, অপর্যাপ্ত ইনজেকশন চাপ বা কম ইনজেকশনের গতির কারণে প্রবাহের শিখরের বিরতির কারণে পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি পণ্যটির স্ট্রেস ইনডাকশনের ফলাফল। বিভিন্ন পৃষ্ঠ ত্রুটি ফর্ম বিভিন্ন কারণ আছে. এই কারণগুলি অন্বেষণ করা এবং এগুলি এড়ানোই উচ্চ-মানের পণ্যগুলি পাওয়ার একমাত্র উপায়।
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ পণ্যগুলির জন্য, পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি সাধারণ মানের সমস্যা। সাধারণত, দৃশ্যমান পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলির মধ্যে ফাটল, রূপালী রেখা, খাঁজ, লহর, লহরের চিহ্ন এবং ক্ষত অন্তর্ভুক্ত। এই ত্রুটিগুলি কেবল পণ্যের চেহারাকে প্রভাবিত করে না, তবে আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, তারা ইঙ্গিত করে যে পণ্যটির ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া ব্যর্থ হয়েছে। সাধারণত, এই পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি পণ্যের অভ্যন্তরীণ এবং বাহ্যিক চাপের কারণে পণ্যের শক্তিকে অতিক্রম করে। এই চাপ-প্ররোচিত ত্রুটিটি উত্পাদন পরিবেশ, প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং পলিমার উপকরণের সাথে সম্পর্কিত এবং কখনও কখনও ছাঁচ বা পণ্যের নকশা জড়িত। অতএব, পণ্যের ত্রুটিগুলির চেহারাটি ঘনিষ্ঠভাবে দেখা আমাদের সমস্যার সমাধান খুঁজে পেতে সহায়তা করতে পারে। সাধারণ পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলির নিজস্ব বৈশিষ্ট্য রয়েছে। উদাহরণস্বরূপ, খাঁজ (বা তরঙ্গ, লহরের চিহ্ন) সাধারণত তরলের অগ্রভাগের প্রান্তে উপস্থিত হয়। যখন প্রবাহ সম্মুখে থেমে যায়, চাপ জমা হয়, তারপর অল্প দূরত্বে প্রবাহিত হয় এবং তারপর আবার বিরতি দেয়, এটি একটি খাঁজ তৈরি করবে। এই ত্রুটি অপর্যাপ্ত প্রবাহ সামনে চাপ বা ধীর ইনজেকশন গতি সম্পর্কিত। ওভারফিলিং বা আন্ডারফিলিং এর কারণে ভ্রমর সৃষ্টি হয়। উপরন্তু, পলিমারের দূষণ বা অবক্ষয়, বা পরিবেশগত চাপ ক্র্যাকিং মিডিয়ার সাথে যোগাযোগের কারণেও ভ্রমর সমস্যা হতে পারে। ক্র্যাকিং পণ্যের অংশে বা সম্পূর্ণ অংশে ঘটতে পারে। রূপালী রেখাগুলি সূক্ষ্ম রেখা বা ছোট ফাটলের কারণে সাদা হয়ে যায়, সাধারণত একটি ছোট এলাকায় সীমাবদ্ধ থাকে। প্রক্রিয়া এবং পলিমার পরীক্ষা করুন। সাধারণত, পৃষ্ঠের লহর নিম্নলিখিত তিনটি প্রক্রিয়াকরণ সমস্যার একটির কারণে হতে পারে, যার মধ্যে রয়েছে: চাপ বা আয়তনের সমস্যা, অবস্থান বা স্থানান্তর সমস্যা এবং কিছু ক্ষেত্রে তাপমাত্রার সমস্যা। সাধারণত, প্রথম পর্যায়ের ফিলিং চাপের সীমাবদ্ধতা বা গতি নিয়ন্ত্রণের অভাবই তরঙ্গের মূল কারণ। অতএব, প্রথম পর্যায়ের সর্বোচ্চ চাপটি সাবধানে পরীক্ষা করা প্রয়োজন, যা 200~400psi (14~28kg/CM2) প্রথম পর্যায়ের চাপের সীমার চেয়ে কম হওয়া উচিত। উপরন্তু, দ্বিতীয় পর্যায়ের ধারণ চাপ, গতি বা গলিত ভলিউম হ্রাস করা হলে, এটিও তরঙ্গ সৃষ্টি করবে। এই সময়ে, হোল্ডিং চাপ এবং গতি যতটা সম্ভব বাড়াতে হবে। প্রথম ইনজেকশন স্টেজ থেকে দ্বিতীয় ইনজেকশন স্টেজে পরিবর্তনের সময় ভুল অবস্থানের কারণেও দৃশ্যমান ত্রুটি হতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যখন দ্বিতীয় পর্যায়ের হোল্ডিং চাপ 300psi (21kg/CM2) দ্বারা হ্রাস করা হয় এবং প্লাস্টিকাইজিং চাপে রূপান্তরিত হয়, অথবা যদি মেশিনটি এই রূপান্তরটি সম্পূর্ণ করতে না পারে তখন দ্বিতীয় পর্যায়ের হোল্ডিং টাইম 0-এ কমে যায়, পণ্যটি শুধুমাত্র 95% ~99% পূর্ণ হবে। পাতলা দেয়ালযুক্ত পণ্যগুলির জন্য, এটি গেটের কাছে সামান্য আন্ডারফিলিং হিসাবে প্রকাশ পায়।
ক্র্যাকিং ত্রুটির জন্য, বিশেষ করে পাতলা-দেয়ালের পণ্যগুলিতে ক্র্যাকিং, এটি খুব দ্রুত ইনজেকশন গতির কারণে হতে পারে। এই কারণে, ইনজেকশন গতি পরিবর্তন বা গেট অবস্থান সরানোর চেষ্টা করা প্রয়োজন। স্পষ্টতই, প্রথম ইনজেকশন স্টেজ থেকে দ্বিতীয় ইনজেকশন স্টেজে পরিবর্তনের সময়, অনুপযুক্ত ফিলিং দৃশ্যমান ত্রুটি সৃষ্টি করবে। এর জন্য ক্ষতিপূরণ দেওয়ার জন্য, হাইড্রোলিক রূপান্তরের প্রতিক্রিয়াশীলতা উন্নত করাই মূল বিষয়। রূপান্তরের সময়, চাপটি রূপান্তর বিন্দুতে বাড়ানো উচিত এবং তারপর দ্রুত দ্বিতীয় পর্যায়ের সেট চাপের মানের দিকে নামানো উচিত। দ্বিতীয় পর্যায়ের সেট পয়েন্টের নিচে চাপ নেমে গেলে, প্রবাহের সম্মুখভাগ বন্ধ হয়ে যেতে পারে এবং সান্দ্রতা বৃদ্ধি পাবে। যখন এটি ঘটে, এর মানে হল যে সরঞ্জামগুলি মেরামত করা দরকার। খুব কম গলিত তাপমাত্রা বা ছাঁচের তাপমাত্রা ত্রুটির আরেকটি উৎস। গলিত তাপমাত্রা উপাদান সরবরাহকারী দ্বারা প্রস্তাবিত সীমার মধ্যে তা নিশ্চিত করতে তাপীয় অনুসন্ধান প্রযুক্তি বা উপযুক্ত ইনফ্রারেড সেন্সর ব্যবহার করে পরীক্ষা করা যেতে পারে।

ক্র্যাকিং, সিলভার স্ট্রিকস বা ভ্রূণ সমস্যাগুলির জন্য, আপনার প্রক্রিয়াকরণের সাথে সম্পর্কিত চাপের কারণগুলি সন্ধান করা উচিত, যেমন খুব দ্রুত বা খুব ধীর ইনজেকশন। খুব দ্রুত ইনজেকশন অত্যধিক আণবিক স্থিতিশীলতার দিকে পরিচালিত করবে, যা বিশেষ করে পাতলা দেয়ালযুক্ত পণ্যগুলির জন্য সত্য। অতএব, উপযুক্ত আণবিক অভিযোজন এবং জোড় লাইন বিতরণ প্রদানের জন্য গেট বিতরণের যৌক্তিকতা বিবেচনা করুন। স্থিতিবিন্যাস ফলাফল পর্যবেক্ষণ করতে আপনি দ্রুত এবং ধীরে ধীরে পণ্যটি ইনজেকশন করার চেষ্টা করতে পারেন। যদি পণ্যটি ভেঙ্গে ফেলার পরেই ফাটল বা সিলভার স্ট্রীক হয়ে যায়, তবে পণ্যটি বের করার আগে এটি পরীক্ষা করা ভাল, এবং তারপর সমস্যাটি অব্যাহত আছে কিনা তা দেখতে ইজেকশনের গতি সম্পূর্ণভাবে কমিয়ে দিন। যদি সমস্যাটি ইজেকশনে হয়, তাহলে আপনার দেখতে হবে যে ছাঁচ ডিমোল্ডিং চেম্ফার যুক্তিসঙ্গত কিনা। সাধারণত, ইজেকশনের দিক থেকে অনুপযুক্ত পলিশিং, খুব বেশি একটি ইজেকশন গতি এবং একটি অপর্যাপ্ত ইজেকশন এলাকা এই ধরনের সমস্যার কারণ হতে পারে। ওভারফিলিং বা আন্ডারফিলিং অংশে ক্ষত সৃষ্টি করতে পারে। এটি কারণ উভয় পরিস্থিতিতেই অংশে অতিরিক্ত চাপ সৃষ্টি করতে পারে, বিশেষ করে গেটের কাছে। সাধারণত, গেটে ওভারফিলিং করার ফলে পলিমার চেইনগুলি খুব শক্তভাবে সংকুচিত হয়। ঘরের তাপমাত্রায়, একটি অতিরিক্ত ভরাট অংশের আণবিক চেইনগুলি এখনও নড়াচড়া করার কিছুটা স্বাধীনতা থাকে, তবে কম তাপমাত্রায়, অংশটি সঙ্কুচিত হয় এবং আণবিক চেইনগুলিকে খুব শক্তভাবে চেপে দেয়, ফাটল সৃষ্টি করে। সাধারণত, ওভারপ্যাকড আণবিক চেইনগুলি অবশিষ্ট সংকোচনমূলক চাপ তৈরি করবে, অংশটিকে ভঙ্গুর করে তুলবে। উপরন্তু, যখন ছাঁচটি গেটের কাছে আন্ডারফিল করা হয়, তখন এটি শীতল হওয়ার সময় পলিমার আণবিক চেইনগুলিকে খুব আলগা করে দেয়, যার ফলে প্রসার্য চাপ সৃষ্টি হয়, যা গেটের কাছাকাছি শক্তিকে দুর্বল করে দেয়। ছাঁচটি ওভারফিল বা কম ভরাট কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য, অংশটি ঠান্ডা হতে বা গেটটি বন্ধ হতে কতক্ষণ সময় লাগে তা নির্ধারণ করতে এবং গেটটি সিল করা সহ বা ছাড়া অংশটির কার্যকারিতা রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করার জন্য একটি গেট সিল বিশ্লেষণ করা যেতে পারে ( আবেদনের চাহিদা দ্বারা নির্ধারিত) ভিন্ন। উপরন্তু, পণ্যের ওয়ারপেজ ত্রুটিগুলি এড়াতে তাপচক্র পরীক্ষা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ, কারণ ওয়ারপেজ ত্রুটিগুলি পণ্যগুলি গরম থেকে ঠান্ডা এবং তারপরে আবার গরম হওয়ার প্রক্রিয়ার কারণে ঘটে। যেহেতু অণুগুলি শক্তির অধীনে চাপ দূর করার চেষ্টা করবে, তাপচক্র আপনাকে বলবে যে অণুগুলি স্ট্রেস বা শিথিল অবস্থায় রয়েছে কিনা। ডিজাইনের ত্রুটি কখনও কখনও, ওয়েল্ড লাইনে ক্র্যাকিং অনুপযুক্ত গেটের অবস্থানের কারণে হতে পারে। সাধারণত, উপযুক্ত গেটের অবস্থান হল ওয়েল্ড লাইনটি সর্বনিম্ন চাপের এলাকায় করা। সম্ভব হলে, ফ্লো ফ্রন্টের ছেদ থেকে একটি নির্দিষ্ট দূরত্বে গেটটি ডিজাইন করা উচিত, যা ওয়েল্ড লাইনের শক্তি উন্নত করতে পারে। এছাড়াও, স্থানীয় ত্রুটিগুলি ছাঁচ বা পণ্যের নকশার সাথে সম্পর্কিত হতে পারে, যেমন তীক্ষ্ণ কোণে। তীক্ষ্ণ কোণগুলি চাপের ঘনত্ব সৃষ্টি করবে, যা কাটার মতো, চাপ তৈরি করে এবং তারপর চারপাশে ছড়িয়ে পড়ে এবং কোণার ব্যাসার্ধ লোড ছড়িয়ে দিতে পারে। কারণ কিছু রেজিন খাঁজ প্রভাবের জন্য খুব সংবেদনশীল, উদাহরণস্বরূপ, পলিকার্বোনেট ABS এর তুলনায় খাঁজ প্রভাবের প্রতি বেশি সংবেদনশীল, তাই অনেক পণ্য PC/ABS মিশ্রণ ব্যবহার করতে বেছে নেবে। ক্ষয়জনিত সমস্যা যখন পণ্য জুড়ে ক্র্যাকিং বা ক্ষত সৃষ্টি হয়, এটি পলিমার প্রক্রিয়াকরণের সময় নির্দিষ্ট প্রক্রিয়াকরণ অবস্থার কারণে হতে পারে। সবচেয়ে সম্ভাব্য সম্ভাবনা হল যে প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রা খুব বেশি বা হাইড্রোলাইসিস ঘটে, যার ফলে আণবিক চেইনটি ক্ষয় হয়। সাধারণত, অবক্ষয় আণবিক শৃঙ্খলকে সংক্ষিপ্ত করে এবং গলিত তরলতা উন্নত করে, তবে উপাদান বৈশিষ্ট্যগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস পায়। বৈজ্ঞানিক ছাঁচনির্মাণ তত্ত্ব এবং সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি ব্যবহার করে, প্রসেসরগুলিকে প্রথম ইনজেকশন পর্যায় থেকে দ্বিতীয় ইনজেকশন পর্যায়ে পরিবর্তন করার সময় গলিত চাপ পরীক্ষা করতে হবে যে এটি স্বাভাবিকের চেয়ে কম কিনা। সাধারণত, খুব কম গলিত সান্দ্রতা একটি সংকেত হতে পারে যে অবক্ষয় ঘটেছে। যদি আপনি জানতে চান যে অবক্ষয়ের সমস্যাটি তাপমাত্রার কারণে হয়, আপনি গলিত তাপমাত্রা পরীক্ষা করতে এবং প্রয়োজনে তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করতে একটি তাপ প্রোব বা আইআর সেন্সর ব্যবহার করতে পারেন। এছাড়াও, পুরো ব্যারেলের হিটিং কন্ডিশন এবং ডিউটি সাইকেল পরীক্ষা করে দেখতে হবে যে কন্ট্রোলারের পিআইডি লুপ স্বাভাবিক কিনা? হিটার কি পর্যায়ক্রমে চালিত করা প্রয়োজন? হিটার কি একটানা চালু বা বন্ধ করা দরকার? একই সময়ে, ব্যারেলে রজনের বসবাসের সময়টিও খুব গুরুত্বপূর্ণ। সাধারণত, রজন যদি খুব বেশি সময় ধরে উচ্চ তাপমাত্রায় থাকে তবে এটি ক্ষয়জনিত সমস্যাও সৃষ্টি করবে। যখন ব্যারেল এবং স্ক্রু ক্ষতিগ্রস্থ হয়, তখন রজনটি দীর্ঘস্থায়ী হওয়া সহজ। অতএব, সর্বদা ব্যারেল এবং স্ক্রুগুলির অবস্থা পরীক্ষা করুন, সেইসাথে ধরে রাখার রিং বা চেক ভালভটি ভাঙা বা খাঁজ আছে কিনা তা দেখতে। যদি হাইড্রোলাইসিসের কারণে অবক্ষয় ঘটে, তবে পলিমার হাইড্রোলাইসিস-প্রতিরোধী কিনা এবং ব্যারেলের পানির সাথে বিক্রিয়া করে এমন পানির সর্বনিম্ন স্তর কী তা পরীক্ষা করুন। সাধারণত, জল দীর্ঘ আণবিক চেইনগুলিকে ছোট চেইনে কেটে ফেলতে পারে (পলিয়েস্টার, পলিকার্বনেট, অ্যাসিটাল, নাইলন এবং টিপিইউ সবই হাইড্রোলাইসিসের জন্য সংবেদনশীল, তবে পলিস্টেরিন, পলিওলিফিন এবং অ্যাক্রিলেটগুলি নয়)।
এই ধরনের সমস্যা এড়াতে, ড্রায়ারটি ভালভাবে চলছে কিনা এবং ইনজেকশন মেশিনে এটি যোগ করার আগে শুকনো রজন জল পুনরায় শোষণ করে কিনা তা পরীক্ষা করুন। পুনর্ব্যবহার করা এবং রঙ করা যদি পুনর্ব্যবহৃত উপাদান অবনমিত বা দূষিত হয়, তাহলে পণ্যটি ফাটল বা ভঙ্গুর হয়ে যেতে পারে। অতএব, পুনর্ব্যবহৃত উপাদানের পরিমাণ এবং গুণমান পরীক্ষা করা এবং 100% কাঁচামাল দিয়ে তৈরি পণ্যের সাথে তুলনা করা প্রয়োজন। সাধারণত, উপরের সমস্যাগুলি দুর্বল স্থানীয় রঙ বা বিদেশী পদার্থের কারণে বা পুনর্ব্যবহৃত উপাদান এবং কাঁচামালের মধ্যে অমিলের কারণে ঘটে। উপরন্তু, পলিমারের গলিত সূচক (MFR) নির্ধারণ করা প্রয়োজন।
এই উদ্দেশ্যে, পলিমার MFR সরবরাহকারী দ্বারা প্রদত্ত MFR এর সাথে মেলে কিনা তা দেখতে পেলেট সরবরাহকারীর সাথে যোগাযোগ করুন৷ যখন ফিলারগুলি (যেমন গ্লাস ফাইবার) রজনে যোগ করা হয়, তখন প্রক্রিয়াকরণের আগে এবং পরে এমএফআর-এর মধ্যে একটি বড় পার্থক্য থাকবে কারণ স্ক্রু কাচের ফাইবার ভেঙে দেবে। কালারেন্টের ধরন বা পরিমাণ ভুলভাবে ব্যবহার করা হলে, এটি ক্র্যাকিংয়ের সমস্যাও সৃষ্টি করবে। অতএব, মাস্টারব্যাচের তরল অনুপাত এবং মাস্টারব্যাচ ক্যারিয়ার রেজিনের ধরন সনাক্ত করাও প্রয়োজন। উপরন্তু, স্থানীয় ক্র্যাকিং বা সামগ্রিক ক্র্যাকিং দ্রাবক, সার্ফ্যাক্ট্যান্ট বা রাসায়নিক সংযোজন দ্বারা সৃষ্ট হতে পারে। এর জন্য, সাবান, তেল বা সার্ফ্যাক্ট্যান্টের মতো সম্ভাব্য প্রভাবক কারণগুলি খুঁজে বের করার জন্য ছাঁচ বা পণ্যের পরিষ্কার এবং পরিচালনার পদ্ধতিগুলি পরীক্ষা করা উচিত।