Как производителите на шприцовани пластмаси извършват контрол на размерите

По време на процеса на леене под налягане контролът на размерите на продукта е решаваща връзка. За да се гарантира точността на размерите и стабилността на качеството на продукта, е необходимо да се извърши цялостен контрол от множество аспекти, като дизайн на матрицата, производствен процес и управление на производството. По-долу са дадени някои специфични преживявания и предложения за контрол на формовъчните размери на шприцовани продукти:

1. Контрол на дизайна на матрицата от производители на шприцовани пластмаси

Структура и материали на матрицата: Първо, трябва да разберете в детайли изискванията на структурата на матрицата, материалите, твърдостта и прецизността. Включително дали скоростта на свиване на формования пластмасов материал е правилна, дали моделирането на 3D размера на продукта е пълно и разумно и т.н.

Фактори, влияещи върху външния вид: Обмислете изчерпателно проблемите с външния вид на шприцовани продукти, като дупки от свиване, следи от течливост, ъгли на наклона, заваръчни линии и пукнатини.

Опростете обработката: Опростете метода на обработка на матрицата, доколкото е възможно, без да засягате функцията и външния вид на шприцованите части.

Избор на разделителна повърхност: Изборът на разделителна повърхност трябва да е подходящ, който е удобен за обработка на матрицата и осигурява гладък външен вид на формоване и операции за премахване на мухли.

Ежекторен метод: Изберете подходящия ежекторен метод (като ежектор, разтоварваща плоча, ежекторна втулка и т.н.) според действителната ситуация и се уверете, че позицията на ежектора и разтоварващата плоча е подходяща.

Механизъм за издърпване на сърцевината: Механизмът за странично издърпване на сърцевината трябва да бъде адаптиран по подходящ начин, за да осигури гъвкаво и надеждно движение без задръстване.

Контрол на температурата: Изберете подходящия метод за контрол на температурата според характеристиките на пластмасовия продукт, като масло за контрол на температурата, вода за контрол на температурата или система за циркулация на охлаждащата течност, и се уверете, че размерът, броят и позицията на отвора за охлаждащата течност са проектирани разумно.

Форма на вратата: Изберете разумно формата на вратата, канала за материал и размера на захранващия отвор, за да осигурите подходящата позиция и размер на вратата.

Топлинна обработка и стандартни части: Помислете за влиянието на деформацията при термична обработка на различни модули и ядра и дали изборът на стандартни части е подходящ.

Параметри на впръскване: Уверете се, че обемът на впръскване, налягането на впръскване и силата на затягане на машината за леене под налягане отговарят на изискванията и детайлите като дюза R и отвор на затворната втулка също трябва да бъдат съобразени по подходящ начин.

2. Контрол на производствения процес

Въпреки че е обърнато пълно внимание на етапа на проектиране, все още могат да възникнат различни проблеми при реалното производство. За да се гарантира, че производството отговаря на първоначалното намерение за проектиране, трябва да се вземат следните мерки:

Избор на оборудване: Изберете икономични и приложими машинни инструменти и оборудване и формулирайте 2D и 3D планове за обработка.

Инструменти и приспособления: Разумно използване на инструменти и приспособления за подпомагане на производството, оптимизиране на използването на инструменти, намаляване на деформацията на продукта, контрол на колебанията на свиването, избягване на деформация при изваждане от формата, подобряване на точността на производство на матрицата, намаляване на грешките и поддържане на стабилността на точността на матрицата.

Анализ на грешките: Позовавайки се на данните, предоставени от Британската асоциация на пластмасите (BPF), грешките при производството на матрици представляват около 1/3 от общата грешка, грешките при износване на матрицата представляват 1/6, грешките при дисбаланс на свиването на матрицата представляват 1/3, и грешката от противоречивото предварително определено свиване и действителното свиване представлява 1/6. Следователно толерансът за производство на матрицата трябва да се контролира под 1/3 от толеранса на размера на формованата част.

3. Контрол на компании за шприцване на пластмаса по време на производствения процес

След формоването на пластмасови части геометричните размери могат да варират, което е нормално, но трябва да се контролира:

Контрол на температурата: Различните видове пластмаси изискват различни температури и трябва да се внимава, когато се използват пластмаси с лоша течливост или смесени материали. Пластмасовите материали трябва да се контролират в рамките на оптималния диапазон на стойност на потока, а контролът на температурата на формата е по-сложен. Охладителната система трябва да бъде проектирана в съответствие с геометричните форми, размерите и съотношенията на дебелината на стените на различните формовани части, за да поддържа матрицата при ниска температура, да съкрати цикъла на впръскване, да подобри ефективността и да поддържа температурата на матрицата стабилна, за да осигури точност на размерите.

Налягане и изпускане: Налягането на впръскване и силата на затягане трябва да се определят по време на отстраняването на грешки, за да се гарантира, че въздухът и пластмасовият газ в кухината на матрицата и междината на сърцевината могат да бъдат изхвърлени. Лошото изпускане ще доведе до проблеми като недостатъчно пълнене, следи от заварки или изгаряния. В случай на дебели стени около тънкостенни части, прекалено високите или ниските температури на матрицата ще причинят съответните дефекти и дизайнът на изпускателния канал е от решаващо значение.

Компенсация на размерите: Пластмасовите части могат да се деформират поради температурни промени и освобождаване на налягането след изваждане от формата. Те могат да се регулират чрез спомагателни тела. Коригиращите мерки трябва да бъдат взети навреме, след като формованите части бъдат извадени от матрицата, за да им позволят да се охладят и оформят по естествен път, за да се получат добри коригиращи ефекти.

В обобщение, гореспоменатите контролни мерки могат значително да подобрят стабилността и точността на формовъчните размери на шприцованите продукти.