Прычыны дэфектаў паверхні вырабаў для ліцця пад ціскам

Хвалі або баразёнкі - звычайныя дэфекты Маршрутызатар для ліцця пад ціскам. Як правіла, дэфекты паверхні, выкліканыя паўзай піку патоку з-за недастатковага ціску ўпырску або зніжэння хуткасці ўпырску, з'яўляюцца вынікам індукцыі напружання ў прадукце. Розныя формы дэфектаў паверхні маюць розныя прычыны. Вывучэнне гэтых прычын і іх пазбяганне - адзіны спосаб атрымаць высакаякасную прадукцыю.
Для літых пад ціскам вырабаў дэфекты паверхні з'яўляюцца звычайнай праблемай якасці. Як правіла, бачныя дэфекты паверхні ўключаюць расколіны, срэбныя паласы, баразёнкі, рабізны, сляды рабізны і далікатнасць. Гэтыя дэфекты не толькі ўплываюць на знешні выгляд прадукту, але, што яшчэ больш важна, яны таксама сведчаць аб тым, што працэс фармоўкі прадукту адбыўся збой. Звычайна гэтыя паверхневыя дэфекты выкліканы ўнутранымі і знешнімі нагрузкамі прадукту, якія перавышаюць трываласць самога прадукту. Гэты дэфект, выкліканы стрэсам, звязаны з вытворчай асяроддзем, тэхналогіяй апрацоўкі і самімі палімернымі матэрыяламі, а часам і з канструкцыяй формы або прадукту. Такім чынам, уважлівы погляд на знешні выгляд дэфектаў прадукту можа дапамагчы нам знайсці рашэнне праблемы. Агульныя дэфекты паверхні маюць свае асаблівасці. Напрыклад, канаўкі (або рабізна, сляды рабізны) звычайна з'яўляюцца на пярэднім краі вадкасці. Калі фронт патоку спыняецца, ціск назапашваецца, затым цячэ наперад на невялікую адлегласць, а потым зноў спыняецца, утвараючы канаўку. Гэты дэфект звязаны з недастатковым ціскам на пярэднім патоку або нізкай хуткасцю ўпырску. Далікатнасць выклікаецца празмерным або недапаўненнем. Акрамя таго, забруджванне або дэградацыя палімера, або кантакт з навакольным асяроддзем расколіны пад напругай, таксама можа выклікаць праблемы далікатнасці. Парэпанне можа адбыцца ў некаторых частках вырабы або на ўсёй дэталі. Сярэбраныя палоскі - гэта адбельванне, выкліканае тонкімі лініямі або невялікімі расколінамі, звычайна абмежаванымі невялікай плошчай. Праверце працэс і палімер. Звычайна паверхневая рабізна можа быць выклікана адной з наступных трох праблем апрацоўкі, у тым ліку: праблемы з ціскам або аб'ёмам, праблемы з становішчам або перадачай, а ў некаторых выпадках праблемы з тэмпературай. Як правіла, абмежаванне ціску напаўнення першай ступені або адсутнасць кантролю хуткасці з'яўляецца асноўнай прычынай рабізны. Такім чынам, неабходна ўважліва праверыць максімальны ціск першай ступені, які павінен быць на 200~400 фунтаў на квадратны дюйм (14~28 кг/см2) ніжэй, чым лімітавае значэнне ціску першай ступені. Акрамя таго, калі ціск утрымання, хуткасць або аб'ём расплаву другой ступені зніжаны, гэта таксама прывядзе да рабізны. У гэты час ціск і хуткасць ўтрымання павінны быць максімальна павялічаны. Няправільнае размяшчэнне падчас пераходу ад першага этапу ўпырску да другога этапу таксама можа выклікаць бачныя дэфекты. Напрыклад, калі ціск утрымання другой ступені зніжаецца на 300 фунтаў на квадратны дюйм (21 кг/см2) і ператвараецца ў ціск пластыфікацыі, або калі час утрымлівання другой ступені зніжаецца да 0, калі машына не можа завяршыць гэтае пераўтварэнне, прадукт будзе запаўняцца толькі 95%~99%. Для танкасценных вырабаў гэта выяўляецца ў выглядзе невялікага запаўнення каля варот.
Што тычыцца расколін, асабліва расколін на танкасценных вырабах, гэта можа быць выклікана занадта высокай хуткасцю ўпырску. Па гэтай прычыне неабходна паспрабаваць змяніць хуткасць ўпырску або зрушыць становішча засаўкі. Відавочна, што пры пераходзе ад першай стадыі ўпырску да другой стадыі ўпырску няправільнае запаўненне прывядзе да бачных дэфектаў. Каб кампенсаваць гэта, галоўнае - палепшыць хуткасць рэагавання гідраўлічнага пераўтварэння. Падчас пераўтварэння ціск трэба павялічыць да кропкі пераўтварэння, а затым хутка знізіць да зададзенага значэння ціску другой ступені. Калі ціск падае ніжэй зададзенага значэння другой ступені, то фронт патоку можа спыніцца і глейкасць павялічыцца. Калі гэта адбываецца, гэта азначае, што абсталяванне патрабуе рамонту. Занадта нізкая тэмпература расплаву або тэмпература формы - яшчэ адна крыніца дэфектаў. Тэмпературу расплаву можна праверыць з дапамогай тэхналогіі цеплавога зонда або адпаведных інфрачырвоных датчыкаў, каб пераканацца, што тэмпература расплаву знаходзіцца ў дыяпазоне, рэкамендаваным пастаўшчыком матэрыялу.

Для расколін, срэбных палос або праблем з хрупкасцю трэба шукаць прычыны стрэсу, звязаныя з апрацоўкай, напрыклад, занадта хуткі або занадта павольны ўпырск. Занадта хуткі ўпырск прывядзе да празмернай малекулярнай арыентацыі, што асабліва актуальна для танкасценных вырабаў. Такім чынам, разгледзьце рацыянальнасць размеркавання засаўкі, каб забяспечыць адпаведную малекулярную арыентацыю і размеркаванне лініі зваркі. Вы можаце паспрабаваць уводзіць прадукт хутка і павольна, каб назіраць за вынікамі арыентацыі. Калі прадукт трэскаецца або з'яўляюцца серабрыстыя паласы адразу пасля вымання з формы, лепш праверыць гэта перад тым, як выраб будзе выкідвацца, а затым цалкам знізіць хуткасць выкіду, каб убачыць, ці не знікне праблема. Калі праблема заключаецца ў выкідзе, вы павінны праверыць, ці з'яўляецца разумнай фаска для выдалення формы. Як правіла, няправільная паліроўка ў кірунку выкіду, занадта высокая хуткасць выкіду і недастатковая плошча выкіду могуць выклікаць гэты тып праблемы. Перапаўненне або недастатковае запаўненне можа выклікаць далікатнасць дэталі. Гэта таму, што абедзве сітуацыі могуць прывесці да празмернага напружання ў частцы, асабліва каля варот. Як правіла, празмернае напаўненне на варотах прыводзіць да занадта моцнага сціску палімерных ланцугоў. Пры пакаёвай тэмпературы малекулярныя ланцужкі перапоўненай часткі ўсё яшчэ маюць пэўную свабоду рухацца, але пры нізкіх тэмпературах дэталь сціскаецца і занадта моцна сціскае малекулярныя ланцужкі, выклікаючы расколіны. Як правіла, перапакаваныя малекулярныя ланцугі ствараюць рэшткавае напружанне сціску, што робіць дэталь далікатнай. Акрамя таго, калі форма недапоўнена каля засаўкі, гэта прыводзіць да таго, што малекулярныя ланцужкі палімера становяцца занадта свабоднымі пры астуджэнні, што прыводзіць да напружання расцяжэння, якое аслабляе трываласць каля засаўкі. Каб праверыць, перапоўнена ці недастаткова форма, можна правесці аналіз ушчыльнення засаўкі, каб вызначыць, колькі часу патрабуецца для астуджэння дэталі або закрыцця засаўкі, а таксама праверыць, ці працуе дэталь з герметыкай засаўкі і без яе ( вызначаецца патрэбамі прыкладання) адрозніваецца. Акрамя таго, тэсціраванне тэрмічнага цыкла вельмі важна для таго, каб пазбегнуць дэфектаў дэфармацыі ў прадуктах, таму што дэфекты дэфармацыі ўзнікаюць у працэсе пераходу прадуктаў з гарачага на халодны, а затым зноў гарачы. Паколькі малекулы будуць спрабаваць ліквідаваць напружанне сілай, цеплавыя цыклы пакажуць вам, ці знаходзяцца малекулы ў стане напружання або расслаблення. Канструктыўныя дэфекты Часам расколіны на лініі зваркі могуць узнікаць з-за няправільнага размяшчэння засаўкі. Звычайна мэтазгодным размяшчэннем засаўкі з'яўляецца правядзенне лініі зваркі ў зоне найменшага напружання. Калі магчыма, засаўка павінна быць спраектавана на пэўнай адлегласці ад скрыжавання фронту патоку, што можа палепшыць трываласць лініі зваркі. Акрамя таго, лакальныя дэфекты таксама могуць быць звязаны з канструкцыяй формы або прадукту, напрыклад, вострыя куты. Вострыя вуглы прывядуць да канцэнтрацыі напружання, якое падобна на парэз, стварае напружанне і потым распаўсюджваецца, а радыус вугла можа размеркаваць нагрузку. Паколькі некаторыя смалы вельмі адчувальныя да эфекту надрэзу, напрыклад, полікарбанат больш адчувальны да эфекту надрэзу, чым ABS, таму многія прадукты выбіраюць сумесі PC/ABS. Праблемы дэградацыі Калі расколіны або далікатнасць узнікаюць ва ўсім вырабе, гэта можа быць выклікана пэўнымі ўмовамі апрацоўкі падчас апрацоўкі палімера. Найбольш верагодная верагоднасць таго, што тэмпература апрацоўкі занадта высокая або адбываецца гідроліз, які прыводзіць да дэградацыі малекулярнага ланцуга. Як правіла, дэградацыя скарачае малекулярны ланцуг і паляпшае цякучасць расплаву, але ўласцівасці матэрыялу значна зніжаюцца. Выкарыстоўваючы навуковую тэорыю фармавання і метады кантролю глейкасці, перапрацоўшчыкі павінны правяраць ціск расплаву пры пераключэнні з першай стадыі ўпырску на другую, каб убачыць, ці ніжэйшы ён за звычайны. Як правіла, занадта нізкая глейкасць расплаву можа быць сігналам таго, што адбылася дэградацыя. Калі вы хочаце даведацца, ці выклікана праблема дэградацыі тэмпературай, вы можаце выкарыстоўваць цеплавы зонд або ВК-датчык, каб праверыць тэмпературу расплаву і пры неабходнасці адрэгуляваць тэмпературу. Акрамя таго, умовы нагрэву і працоўны цыкл усяго ствала павінны быць правераны, каб убачыць, ці нармальны контур ПІД кантролера? Ці трэба перыядычна падключаць абагравальнік? Абагравальнік трэба пастаянна ўключаць або выключаць? Пры гэтым час знаходжання смалы ў ствале таксама вельмі важны. Як правіла, калі смала знаходзіцца пры высокай тэмпературы занадта доўга, гэта таксама выкліча праблемы дэградацыі. Калі ствол і шруба пашкоджаны, можна лёгка прымусіць смалу заставацца даўжэй. Такім чынам, заўсёды правярайце стан ствала і шрубы, а таксама стопорного кольцы або зваротнага клапана, каб убачыць, ці няма ў іх паломкі або выемкі. Калі дэградацыя выклікана гідролізам, праверце, ці ўстойлівы палімер да гідролізу і які мінімальны ўзровень вады ўступае ў рэакцыю з вадой у бочцы. Як правіла, вада можа разрэзаць доўгія малекулярныя ланцугі на кароткія (поліэфіры, полікарбанаты, ацэталі, нейлон і ТПУ ўсе ўспрымальныя да гідролізу, але полістырол, поліалефіны і акрылаты - не).
Каб пазбегнуць такога роду праблем, заўсёды правярайце, ці добра працуе сушылка і ці ўбірае сухая смала ваду, перш чым дадаваць яе ў машыну для ін'екцый. Перапрацоўка і афарбоўка Калі перапрацаваны матэрыял пагаршаецца або забруджваецца, прадукт можа трэснуць або стаць далікатным. Такім чынам, неабходна праверыць колькасць і якасць перапрацаванага матэрыялу і параўнаць яго з прадуктам, вырабленым з сыравіны 100%. Звычайна вышэйпералічаныя праблемы ўзнікаюць з-за дрэннага мясцовага афарбоўвання або старонніх рэчываў, або неадпаведнасці паміж перапрацаваным матэрыялам і сыравінай. Акрамя таго, неабходна вызначыць індэкс расплаву (MFR) палімера.
Для гэтага звярніцеся да пастаўшчыка гранул, каб даведацца, ці адпавядае MFR палімера MFR, прадастаўленым пастаўшчыком. Калі напаўняльнікі (напрыклад, шкловалакно) дадаюцца ў смалу, будзе вялікая розніца ў MFR да і пасля апрацоўкі, таму што шруба разбурае шкловалакно. Калі тып або колькасць фарбавальніка выкарыстоўваецца няправільна, гэта таксама выкліча праблемы з расколінамі. Такім чынам, таксама неабходна вызначыць каэфіцыент развядзення маткавай сумесі і тып смалы-носьбіта маткавай сумесі. Акрамя таго, лакальныя або агульныя расколіны могуць быць выкліканы растваральнікамі, павярхоўна-актыўнымі рэчывамі або хімічнымі дадаткамі. Для гэтага трэба праверыць працэдуры ачысткі і апрацоўкі формы або прадукту, каб знайсці магчымыя фактары ўплыву, такія як мыла, алеі або павярхоўна-актыўныя рэчывы.