Enjeksiyon qəliblərinin məhsullarında səth qüsurlarının səbəbləri

Dalğalar və ya yivlər ümumi qüsurlardır Router Enjeksiyon Kalıplama Məhsulları. Ümumiyyətlə, qeyri-kafi enjeksiyon təzyiqi və ya enjeksiyon sürətinin azalması səbəbindən axın pikinin fasiləsi nəticəsində yaranan səth qüsurları məhsulun stress induksiyasının nəticəsidir. Səthi qüsurların müxtəlif formalarının müxtəlif səbəbləri var. Bu səbəbləri araşdırmaq və onlardan qaçmaq yüksək keyfiyyətli məhsul əldə etməyin yeganə yoludur.
Enjeksiyonla qəliblənmiş məhsullar üçün səth qüsurları ümumi keyfiyyət problemləridir. Ümumiyyətlə, görünən səth qüsurlarına çatlar, gümüş zolaqlar, yivlər, dalğalar, dalğalanma izləri və kövrəklik daxildir. Bu nöqsanlar məhsulun görünüşünə təsir etməklə yanaşı, daha da önəmlisi məhsulun qəlibləmə prosesinin uğursuz olduğunu göstərir. Bir qayda olaraq, bu səth qüsurları məhsulun özünün gücündən artıq olan daxili və xarici gərginliklərdən qaynaqlanır. Stressdən qaynaqlanan bu qüsur istehsal mühiti, emal texnologiyası və polimer materialların özləri ilə bağlıdır və bəzən qəlib və ya məhsulun dizaynını əhatə edir. Buna görə məhsulun qüsurlarının görünüşünə yaxından baxmaq problemin həllini tapmağa kömək edə bilər. Ümumi səth qüsurları öz xüsusiyyətlərinə malikdir. Məsələn, yivlər (və ya dalğalanmalar, dalğalanma izləri) adətən mayenin qabaqcıl kənarında görünür. Axın cəbhəsi dayandıqda, təzyiq toplanır, sonra qısa bir məsafədə irəli axır və sonra yenidən fasilə verir, bir yiv əmələ gətirir. Bu qüsur qeyri-kafi axın ön təzyiqi və ya yavaş enjeksiyon sürəti ilə əlaqədardır. Kövrəklik həddindən artıq və ya az doldurulma nəticəsində yaranır. Bundan əlavə, polimerin çirklənməsi və ya deqradasiyası və ya ətraf mühitin gərginliyinə səbəb olan krekinq mühiti ilə təmas da kövrəkləşmə problemlərinə səbəb ola bilər. Çatlama məhsulun hissələrində və ya bütün hissəsində baş verə bilər. Gümüş zolaqlar, adətən kiçik bir sahə ilə məhdudlaşan incə xətlər və ya kiçik çatlar nəticəsində yaranan ağartmadır. Prosesi və polimeri yoxlayın. Adətən səth dalğalarına aşağıdakı üç emal problemindən biri səbəb ola bilər, o cümlədən: təzyiq və ya həcm problemləri, mövqe və ya ötürmə problemləri və bəzi hallarda temperatur problemləri. Ümumiyyətlə, birinci mərhələdə doldurma təzyiqinin məhdudlaşdırılması və ya sürətə nəzarətin olmaması dalğalanmaların əsas səbəbidir. Buna görə də, birinci mərhələnin maksimum təzyiqini diqqətlə yoxlamaq lazımdır, bu, birinci mərhələnin limit təzyiq dəyərindən 200~400psi (14~28kg/CM2) aşağı olmalıdır. Bundan əlavə, ikinci mərhələnin tutma təzyiqi, sürəti və ya ərimə həcmi azalarsa, bu da dalğalanmalara səbəb olacaqdır. Bu zaman tutma təzyiqi və sürəti mümkün qədər artırılmalıdır. Birinci enjeksiyon mərhələsindən ikinci enjeksiyon mərhələsinə keçid zamanı yanlış yerləşdirmə də görünən qüsurlara səbəb ola bilər. Məsələn, ikinci mərhələnin saxlama təzyiqi 300psi (21kg/CM2) azaldılıb plastikləşdirici təzyiqə çevrildikdə və ya maşın bu çevrilməni tamamlaya bilmədikdə ikinci mərhələnin saxlama müddəti 0-a endirildikdə, məhsul yalnız 95%~99% doldurulmalıdır. İncə divarlı məhsullar üçün bu, qapının yaxınlığında bir az doldurulma kimi özünü göstərir.
Çatlama qüsurları üçün, xüsusilə nazik divarlı məhsullarda çatlama, çox sürətli enjeksiyon sürətindən qaynaqlana bilər. Bu səbəbdən, enjeksiyon sürətini dəyişdirməyə və ya qapının mövqeyini dəyişdirməyə çalışmaq lazımdır. Aydındır ki, birinci enjeksiyon mərhələsindən ikinci enjeksiyon mərhələsinə keçid zamanı düzgün olmayan doldurulma görünən qüsurlara səbəb olacaqdır. Bunu kompensasiya etmək üçün əsas hidravlik çevrilmənin həssaslığını artırmaqdır. Dönüşüm zamanı təzyiq çevrilmə nöqtəsinə qədər artırılmalı və sonra ikinci mərhələnin təyin edilmiş təzyiq dəyərinə sürətlə endirilməlidir. Təzyiq ikinci mərhələnin təyin edilmiş nöqtəsindən aşağı düşərsə, axın cəbhəsi dayana bilər və özlülük artacaq. Bu baş verdikdə, avadanlıqların təmirə ehtiyacı olduğunu bildirir. Çox aşağı ərimə temperaturu və ya kalıp temperaturu qüsurların başqa bir mənbəyidir. Ərinmə temperaturunun material təchizatçısının tövsiyə etdiyi diapazonda olmasını təmin etmək üçün ərimənin temperaturu termal zond texnologiyası və ya uyğun infraqırmızı sensorlar vasitəsilə yoxlanıla bilər.

Çatlama, gümüş zolaqlar və ya kövrəkləşmə problemləri üçün çox sürətli və ya çox yavaş inyeksiya kimi emal ilə bağlı stress səbəblərini axtarmalısınız. Həddindən artıq sürətli enjeksiyon həddindən artıq molekulyar oriyentasiyaya səbəb olacaq, bu xüsusilə nazik divarlı məhsullar üçün doğrudur. Buna görə də, müvafiq molekulyar oriyentasiya və qaynaq xətti paylanmasını təmin etmək üçün qapının paylanmasının rasionallığını nəzərə alın. Orientasiya nəticələrini müşahidə etmək üçün məhsulu tez və yavaş-yavaş yeritməyə cəhd edə bilərsiniz. Məhsul söküldükdən dərhal sonra çatlarsa və ya gümüş zolaqlar əmələ gəlirsə, məhsulu atmazdan əvvəl onu yoxlamaq və problemin davam edib-etmədiyini görmək üçün atma sürətini tamamilə yavaşlatmaq daha yaxşıdır. Əgər problem boşalmadadırsa, qəlibin sökülməsinin məqbul olub olmadığını görməlisiniz. Tipik olaraq, atma istiqamətində düzgün cilalanma, çox yüksək atma sürəti və qeyri-kafi boşalma sahəsi bu tip problemə səbəb ola bilər. Həddindən artıq doldurma və ya az doldurma hissənin kövrəkləşməsinə səbəb ola bilər. Çünki hər iki vəziyyət hissədə, xüsusən də qapının yaxınlığında həddindən artıq gərginliyə səbəb ola bilər. Tipik olaraq, qapıda həddindən artıq doldurma polimer zəncirlərinin çox sıx sıxılmasına səbəb olur. Otaq temperaturunda həddən artıq doldurulmuş hissənin molekulyar zəncirləri hələ də müəyyən qədər hərəkət azadlığına malikdir, lakin aşağı temperaturda hissə kiçilir və molekulyar zəncirləri çox sıxaraq, çatlara səbəb olur. Tipik olaraq, həddən artıq yığılmış molekulyar zəncirlər hissəni kövrək edən qalıq sıxılma gərginliyi yaradacaq. Bundan əlavə, qəlib darvazanın yanında az doldurulduqda, soyuduqda polimer molekulyar zəncirlərinin çox boş olmasına səbəb olur, nəticədə darvazanın yaxınlığında möhkəmliyi zəiflədən dartılma gərginliyi yaranır. Kalıbın həddindən artıq və ya az doldurulduğunu yoxlamaq üçün hissənin soyuması və ya darvaza bağlanması üçün nə qədər vaxt lazım olduğunu müəyyən etmək və möhürlənmiş və möhürlənməmiş hissənin performansını yoxlamaq üçün qapı möhürünün təhlili aparıla bilər ( tətbiq ehtiyacları ilə müəyyən edilir) fərqlidir. Bundan əlavə, məhsullarda əyilmə qüsurlarının qarşısını almaq üçün termal dövr testi çox vacibdir, çünki əyilmə qüsurları məhsulların istidən soyuğa və sonra yenidən istiyə keçməsi prosesindən qaynaqlanır. Molekullar güc altında stressi aradan qaldırmağa çalışacaqları üçün termal dövrlər molekulların stress və ya rahatlama vəziyyətində olub olmadığını sizə xəbər verəcəkdir. Dizayn qüsurları Bəzən qaynaq xəttində çatlama qapının düzgün yerləşdirməməsi səbəbindən baş verə bilər. Adətən, uyğun qapı yeri qaynaq xəttini ən aşağı gərginlik zonasında etməkdir. Mümkünsə, darvaza, qaynaq xəttinin gücünü yaxşılaşdıra bilən axın cəbhəsinin kəsişməsindən müəyyən bir məsafədə layihələndirilməlidir. Bundan əlavə, yerli qüsurlar da kəskin künclər kimi kalıbın və ya məhsulun dizaynı ilə əlaqəli ola bilər. Kəskin künclər gərginlik konsentrasiyasına səbəb olacaq ki, bu da kəsik kimi stress yaradır və sonra ətrafa yayılır və künc radiusu yükü yaya bilər. Bəzi qatranlar çentik effektinə çox həssas olduğundan, məsələn, polikarbonat çentik effektinə ABS-dən daha həssasdır, buna görə də bir çox məhsul PC/ABS qarışıqlarından istifadə etməyi seçəcək. Deqradasiya problemləri Bütün məhsulda çatlama və ya kövrəkləşmə baş verdikdə, bu, polimerin emalı zamanı müəyyən emal şərtlərindən qaynaqlana bilər. Ən çox ehtimal olunan ehtimal emal temperaturunun çox yüksək olması və ya hidroliz baş verməsi, molekulyar zəncirin deqradasiyasına səbəb olmasıdır. Ümumiyyətlə, deqradasiya molekulyar zənciri qısaldır və ərimənin axıcılığını yaxşılaşdırır, lakin materialın xüsusiyyətləri əhəmiyyətli dərəcədə azalır. Elmi qəlibləmə nəzəriyyəsi və özlülüyünə nəzarət üsullarından istifadə edərək, prosessorlar birinci enjeksiyon mərhələsindən ikinci enjeksiyon mərhələsinə keçərkən ərimə təzyiqinin adi haldan aşağı olub olmadığını yoxlamalıdırlar. Ümumiyyətlə, çox aşağı ərimə viskozitesi deqradasiyanın baş verdiyinə dair bir siqnal ola bilər. Əgər deqradasiya probleminin temperaturdan qaynaqlandığını bilmək istəyirsinizsə, ərimə temperaturunu yoxlamaq və lazım olduqda temperaturu tənzimləmək üçün termal zond və ya IR sensorundan istifadə edə bilərsiniz. Bundan əlavə, nəzarətçinin PID döngəsinin normal olub olmadığını görmək üçün bütün barelin istilik vəziyyəti və iş dövrü yoxlanılmalıdır? Qızdırıcının vaxtaşırı enerjiyə ehtiyacı varmı? Qızdırıcının davamlı olaraq yandırılması və ya söndürülməsinə ehtiyac varmı? Eyni zamanda, qatranın bareldə qalma müddəti də çox vacibdir. Ümumiyyətlə, qatran çox uzun müddət yüksək temperaturda qalarsa, bu da deqradasiya problemlərinə səbəb olacaqdır. Barel və vida zədələndikdə, qatranın daha uzun müddət qalmasına səbəb olmaq asandır. Buna görə də, həmişə barel və vintin vəziyyətini, həmçinin saxlama halqasını və ya yoxlama klapanını yoxlayın, onların qırıq və ya kəsik olub olmadığını yoxlayın. Əgər deqradasiya hidrolizdən qaynaqlanırsa, polimerin hidrolizə davamlı olub-olmadığını və bareldəki su ilə reaksiya verən suyun minimum səviyyəsinin nə qədər olduğunu yoxlayın. Ümumiyyətlə, su uzun molekulyar zəncirləri qısa zəncirlərə kəsə bilər (poliesterlər, polikarbonatlar, asetallar, neylonlar və TPU hidrolizə həssasdır, lakin polistirol, poliolefinlər və akrilatlar deyil).
Bu cür problemin qarşısını almaq üçün onu enjeksiyon maşınına əlavə etməzdən əvvəl həmişə quruducunun yaxşı işlədiyini və quru qatranın suyu udub-udmadığını yoxlayın. Təkrar emal və rəngləmə Təkrar emal edilmiş material xarab olarsa və ya çirklənirsə, məhsul çatlaya və ya kövrək ola bilər. Buna görə də təkrar emal olunan materialın miqdarını və keyfiyyətini yoxlamaq və 100% xammaldan hazırlanmış məhsulla müqayisə etmək lazımdır. Adətən, yuxarıda göstərilən problemlər zəif yerli rəngləmə və ya yad cisim və ya təkrar emal edilmiş material ilə xammal arasında uyğunsuzluq səbəbindən baş verir. Bundan əlavə, polimerin ərimə indeksini (MFR) müəyyən etmək lazımdır.
Bu məqsədlə, polimer MFR-nin tədarükçünün təqdim etdiyi MFR ilə uyğun olub-olmadığını öyrənmək üçün qranul tədarükçüsü ilə əlaqə saxlayın. Doldurucular (məsələn, şüşə lifi) qatrana əlavə edildikdə, emaldan əvvəl və sonra MFR-də böyük fərq olacaq, çünki vida şüşə lifi qıracaq. Rəngləndiricinin növü və ya miqdarı səhv istifadə olunarsa, bu da çatlama problemlərinə səbəb olacaqdır. Buna görə də, masterbatchın seyreltmə nisbətini və masterbatch daşıyıcısı qatranının növünü aşkar etmək lazımdır. Bundan əlavə, yerli krekinq və ya ümumi çatlama həlledicilər, səthi aktiv maddələr və ya kimyəvi əlavələr səbəbindən baş verə bilər. Bunun üçün sabunlar, yağlar və ya səthi aktiv maddələr kimi mümkün təsir edən amilləri tapmaq üçün qəlib və ya məhsulun təmizlənməsi və işlənməsi prosedurları yoxlanılmalıdır.