Val av grindläge under formsprutning

Inflytandet av anpassad formsprutning av plast grind på delar och val av position

1. Krav på grindposition: 1. Utseendekrav (grindmärken, svetslinjer) 2. Produktfunktionskrav 3. Formbearbetningskrav 4. Produktens skevhet 5. Är grinden lätt att ta bort

2. Påverkan på produktion och funktion: 1. Flödeslängden avgör insprutningstryck, spännkraft och om produkten är fylld eller inte. Förkortning av flödeslängden kan minska insprutningstrycket och klämkraften. 2. Grindens läge påverkar hålltrycket. Hålltrycksstorlek. Om hålltrycket är balanserat. Håll grinden borta från produktens framtida spänningsposition (som t.ex. lagret) för att undvika kvarvarande spänningar. Portens läge måste beakta avgaser för att undvika vindansamling. Placera inte grinden vid den svagare eller inbäddade delen av produkten för att undvika avvikelse (Core Shaft)

3. Tips för att välja grindläge

1. Placera grinden på den tjockaste delen av produkten. Att hälla från den tjockaste delen kan ge bättre fyllnings- och tryckeffekter. Om hålltrycket är otillräckligt kommer det tunnare området att stelna snabbare än det tjockare området. Undvik att placera grinden på den plats där tjockleken plötsligt ändras för att undvika hysteres eller korta skott.
2. Häll om möjligt från mitten av produkten. Att placera grinden i mitten av produkten kan ge samma flödeslängd. Storleken på flödeslängden kommer att påverka det erforderliga insprutningstrycket. Den centrala hällningen gör hålltrycket enhetligt i alla riktningar, vilket kan undvika ojämn volymkrympning.
3 Port Porten är ett kort spår med en liten tvärsnittsarea, som används för att koppla samman löparen och formhåligheten. Tvärsnittsarean bör vara liten för att följande effekter ska uppnås: Porten kommer att vara kall strax efter att formhåligheten är fylld. Avvattningsgrinden är enkel. Efter att avvattningsgrinden är klar finns bara ett litet spår kvar, vilket gör det lättare att kontrollera fyllningen av flera mögelhåligheter. Minska fenomenet med överdriven fyllning.
Det finns ingen hård och snabb regel för att designa grindar, som mestadels är baserad på erfarenhet, men det finns två grundläggande element som måste betraktas som en kompromiss:
1. Ju större tvärsnittsarea av porten är, desto bättre och ju kortare längden på kanalen, desto bättre, för att minska tryckförlusten när plasten passerar igenom.
2. Grinden ska vara smal så att den är lätt att kyla och förhindrar att alltför mycket plast rinner tillbaka. Därför är grinden i mitten av löparen, och dess tvärsnitt ska vara så cirkulärt som möjligt. Emellertid bestäms öppningen och stängningen av porten vanligtvis av öppningen och stängningen av modulen.
3 Portstorlek Storleken på grinden kan bestämmas av tvärsnittsarean och grindens längd. Följande faktorer kan bestämma den optimala portstorleken: Tjockleken på gummiflödet Mängden gummi som injiceras i formhålan

Följande principer bör följas vid bestämning av portens läge: 1. Gummit som sprutas in i varje del av formhålrummet ska vara så jämnt som möjligt. 2. Gummit som injiceras i formen bör upprätthålla en enhetlig och stabil flödesfront i alla stadier av injektionsprocessen. 3. Eventuella svetsmärken, bubblor, hålrum, hålrum, otillräcklig injektion och sprutning bör övervägas. 4. Avvattningsoperationen ska vara så enkel som möjligt, helst automatisk drift. 5. Placeringen av porten bör koordineras med alla aspekter. Portbalans Om ett balanserat löparsystem inte kan erhållas kan följande grindbalanseringsmetod användas för att uppnå målet med enhetlig formsprutning. Denna metod är lämplig för formar med ett stort antal formhåligheter. Det finns två grindbalanseringsmetoder: ändra längden på grindkanalen och ändra grindens tvärsnittsarea. I ett annat fall, när formkaviteten har olika projicerade ytor, måste porten också balanseras. Vid denna tidpunkt, för att bestämma storleken på grinden, är det nödvändigt att först bestämma storleken på en av grindarna, ta reda på dess förhållande till volymen av dess motsvarande formhålighet och tillämpa detta förhållande på jämförelsen mellan dess grind och varje motsvarande formhålighet, och sedan kan storleken på varje grind successivt beräknas. Efter faktisk provinsprutning kan portbalanseringsoperationen slutföras. Portens läge i löparen När plasten rinner in i löparen tappar plasten först värme (svalnar) och stelnar när den närmar sig formytan. När plasten rinner framåt igen, rinner den bara genom det stelnade plastskiktet. Eftersom plast är ett material med låg värmeöverföring, bildar den fasta plasten ett isolerande skikt och ett kvarhållande skikt som fortfarande kan flyta. Därför bör porten idealiskt ställas in i tvärgående skikt för att uppnå bästa plastflödeseffekt. Denna situation är vanligast i cirkulära och hexagonala tvärlöpare. Den trapetsformade tvärlöparen kan dock inte uppnå denna effekt eftersom grinden inte kan ställas in i mitten av löparen. Direct Gate eller Sprue Gate Löparen tillför plast direkt till den färdiga produkten. Löparen fäster vid den färdiga produkten. I en tvåplåtsform är inloppet vanligtvis en ut, men i utformningen av en treplåtsform eller varmlöparform kan flera tillverkas från en form. Nackdelar: Sprue-märket som bildas på ytan av den färdiga produkten kommer att påverka utseendet på den färdiga produkten. Storleken på inloppsmärket beror på munstyckets diameter och munstyckets urtagningsvinkel. Därför kan det stora inloppsmärket minskas genom att minska storleken på munstycket. Munstyckets diameter påverkas dock av ugnsmunstyckets diameter, och inloppet bör vara lätt att urforma, så urtagningsvinkeln får inte vara mindre än 3 grader. Därför kan endast munstyckslängden förkortas och ugnsmunstycket kan förlängas. Val av grind Grinden är den förbindande delen mellan löparen och kaviteten, och den är också den sista delen av formsprutningssystemet. Dess grundläggande funktioner är:
1. Låt den smälta plasten från löparen komma in i håligheten med högsta hastighet. 2. Efter att kaviteten är fylld kan porten snabbt kylas och stängas för att förhindra att plasten som inte har svalnat från kaviteten rinner tillbaka. Portens design är relaterad till storlek, form, formstruktur, injektionsprocessförhållanden och plastdelens prestanda. Men enligt ovanstående två grundläggande funktioner bör portsektionen vara liten och längden bör vara kort, eftersom endast på detta sätt kan kraven på att öka flödet, snabb kylning och stängning, underlätta separationen av plastdelar och minimera grindmärkena uppfyllas. De viktigaste punkterna i grinddesign kan sammanfattas enligt följande:
1. Porten öppnas vid den tjockare delen av plastdelen, så att det smälta materialet flyter från den tjocka materialdelen till den tunna delen för att säkerställa fullständig formfyllning;
2. Valet av portposition bör göra plastfyllningsprocessen så kort som möjligt för att minska tryckförlusten;
3. Valet av portens läge bör vara gynnsamt för att avlägsna luften i kaviteten;
4. Porten bör inte tillåta det smälta materialet att rusa direkt in i kaviteten, annars kommer det att generera en virvel och lämna ett spiralmärke på plastdelen, speciellt den smala porten är mer sannolikt att ha denna defekt;
5. Valet av portposition bör förhindra bildandet av sömmar på plastytan, särskilt i fallet med cirkulära eller cylindriska plastdelar, bör en brunn för kallt material läggas till vid hällpunkten för smält material på portytan;
6. Portläget för formsprutningsformen med en smal kärna bör vara långt borta från formkärnan för att förhindra att formkärnan deformeras av materialflödet;
7. Vid formning av stora eller platta plastdelar kan en sammansatt grind användas för att förhindra skevhet, deformation och materialbrist;
8. Grinden ska öppnas så långt det är möjligt i ett läge som inte påverkar plastdelens utseende, såsom kantens botten;
9. Storleken på grinden beror på plastdelens storlek, form och prestanda;10. När du designar en formsprutningsform med flera kaviteter, överväg balansen i porten i kombination med balansen i löparen och försök att säkerställa att det smälta materialet fylls jämnt samtidigt. Portdesign Porten, även känd som matningsporten, är kanalen för smältan som förbinder löparen och kaviteten. Lämpligheten av grindens design och val av placering är direkt relaterad till om plastdelen kan sprutas och gjutas intakt och med hög kvalitet. Portar kan delas in i två kategorier: restriktiva grindar och icke-restriktiva grindar. Den restriktiva grinden är den del med minsta tvärsnittsstorlek i hela gjutsystemet. Genom den plötsliga förändringen av tvärsnittsstorleken kommer plastsmältan som skickas från grenkanalen att producera en plötslig ökning av flödeshastigheten, öka skjuvhastigheten, minska viskositeten och göra den till ett idealiskt flödestillstånd, så att det snabbt kan och fyll hålrummet jämnt. För formar med flera kaviteter kan justering av portens storlek också uppnå syftet med samtidig matning av obalanserade kaviteter och förbättra kvaliteten på plastdelar. Dessutom spelar den restriktiva porten också en roll vid tidig stelning för att förhindra att smältan i kaviteten rinner tillbaka. Den icke-restriktiva grinden är den del med störst tvärsnittsstorlek i hela gjutsystemet. Det spelar huvudsakligen en roll för att styra materialet och applicera tryck efter matning till håligheten av medelstora och stora cylindriska och skalliknande plastdelar. Beroende på portens strukturella form och egenskaper kan de vanligaste portarna delas in i följande typer. (1) Direct gate är den huvudsakliga löparporten och tillhör den icke-restriktiva grinden. Plastsmältan kommer direkt in i kaviteten från den stora änden av huvudkanalen, så den har egenskaperna för litet flödesmotstånd, kort flödesprocess och lång påfyllningstid. Det har dock även vissa nackdelar, såsom stor restspänning vid matningspunkten, vilket gör att plastdelen deformeras och deformeras. Det är svårt att ta bort grindmärket på grund av den stora grinden, och märket är stort, vilket påverkar utseendet. Därför används denna typ av grind mestadels för formsprutning av stora, medelstora, långflytande, djuphåliga cylindriska eller skeva plastdelar, speciellt lämpliga för högviskösa plaster som polykarbonat och polysulfon. Dessutom är denna typ av grind endast lämplig för formar med en hålighet. Vid utformning av porten, för att minska portarean vid kontaktpunkten med plastdelen och förhindra uppkomsten av krympning, deformation och andra defekter vid denna punkt, å ena sidan huvudkanalens avsmalningsvinkel a (a=2) ″4 grader) med en mindre avsmalning bör väljas så mycket som möjligt, och å andra sidan bör tjockleken på den fasta plattan och det fasta formsätet minskas så mycket som möjligt. En sådan grind har ett bra smältflödestillstånd, och plastsmältan strömmar från mitten av bottenytan av kaviteten till delningsytan, vilket bidrar till avgaser; denna form minimerar projektionsområdet för plastdelen och hällsystemet på avskiljningsytan, formstrukturen är kompakt och injektionsmaskinen är jämnt belastad. (2) Mittgrind När det finns ett genomgående hål vid eller nära mitten av botten av en cylindrisk eller skalliknande plastdel, öppnas den inre grinden vid grinden och en avledningskon sätts i mitten. Denna typ av grindar är egentligen en speciell form av direktport, som har en rad fördelar med direkta grindar, men övervinner defekterna hos direkta grindar som krymphål och deformation. Mittgrinden är egentligen en ringgrind för ändmatning (introduceras nedan). Vid design är ringens tjocklek i allmänhet inte mindre än 0,5 mm. När arean av matargrindringen är större än arean av den lilla änden av huvudkanalen, är porten en icke-begränsande grind; annars är porten en restriktiv port. (3) Sidoport Sidogrindar kallas i utlandet standardgrindar. (Jag har olika bilder här men jag har ingen scanner) Sidogrinden öppnas vanligtvis på avskiljningsytan. Plastsmältan fyller formhålan från insidan eller utsidan. Dess tvärsnittsform är mestadels rektangulär (platt spår). Ändring av grindens bredd och tjocklek kan justera smältans skjuvhastighet och frystiden för grinden. Denna typ av grind kan väljas enligt plastdelens formegenskaper. Det är lätt att bearbeta och trimma, så det används flitigt. Fördelarna är följande: På grund av det lilla porttvärsnittet minskar förbrukningen av plast i gjutsystemet, porten är lätt att ta bort och spåren är inte uppenbara. Nackdelar: Det finns svetsmärken, insprutningstrycksförlusten är stor och avgaserna från plastdelar med djup hålighet är inte bra. Den kan också delas in i 1) fläktgrind 2) platt sömgrind (4) ringgrind Grinden som använder en cirkulär matningsform för att fylla håligheten kallas en ringgrind. Egenskaper: jämn matning, ungefär samma flödeshastighet på alla punkter på omkretsen, bra flödestillstånd, lätt borttagning av luft i hålrummet och undvikande av svetsmärken. Porten är utformad på kärnan, med en grindtjocklek på t=0,25″1,6mm och en längd på l=0,8″1,8mm; den överlappade ringgrinden med ändmatning har en överlappslängd L1=0,8″1,2 mm, och den totala längden L kan vara 2″3mm; ringgrinden används huvudsakligen för att bilda cylindriska bottenlösa plastdelar, men grindsystemet förbrukar mer material, porten är svår att ta bort och portmärkena är uppenbara.