Причины нестабильных размеров литья пластмасс под давлением

Размерная нестабильность относится к изменению размеров Переформовка для литьевых деталей между каждой партией формованных изделий или между каждым формованным изделием каждой формы на одной и той же машине для литья под давлением и в условиях процесса литья. Изменение размера изделия вызвано ненормальным управлением оборудованием, необоснованными условиями литья под давлением, плохой конструкцией изделия и изменениями свойств материала.

1. Неправильные условия формования или неправильная эксплуатация

Во время литья под давлением различные параметры процесса, такие как температура, давление и время, должны строго контролироваться в соответствии с требованиями процесса, особенно цикл формования каждой пластиковой детали должен быть последовательным и не может быть изменен по желанию. Если давление впрыска слишком низкое, время выдержки слишком короткое, температура формы слишком низкая или неравномерная, температура в цилиндре и сопле слишком высокая, а пластиковая деталь недостаточно охлаждена, форма и размер пластиковой детали будут нестабильными. В целом, использование более высокого давления впрыска и скорости впрыска, соответствующее увеличение времени заполнения и выдержки формы, а также повышение температуры формы и температуры материала полезны для преодоления сбоев размерной нестабильности. Если внешние размеры пластиковой детали после формования больше требуемых размеров, давление впрыска и температура расплава должны быть соответствующим образом уменьшены, температура формы должна быть увеличена, время заполнения формы должно быть сокращено, а площадь поперечного сечения литника должна быть уменьшена, тем самым увеличивая скорость усадки пластиковой детали. Если размер пластиковой детали после формования меньше требуемого размера, следует принять противоположные условия формования. Стоит отметить, что изменения температуры окружающей среды также оказывают определенное влияние на колебание формовочных размеров пластиковой детали. Температура процесса оборудования и формы должна своевременно корректироваться в соответствии с изменениями внешней среды.

2. Неправильный выбор формовочного сырья

Скорость усадки формовочного сырья оказывает большое влияние на размерную точность пластиковых деталей. Если формовочное оборудование и форма имеют высокую точность, но скорость усадки формовочного сырья велика, то сложно обеспечить размерную точность пластиковых деталей. В общем, чем больше скорость усадки формовочного сырья, тем сложнее обеспечить размерную точность пластиковых деталей. Поэтому при выборе формовочных смол необходимо в полной мере учитывать влияние скорости усадки сырья после формования на размерную точность пластиковых деталей. Для выбранного сырья диапазон изменения их скорости усадки не может быть больше требований к размерной точности пластиковых деталей. Следует отметить, что скорости усадки различных смол сильно различаются, и анализ следует проводить на основе степени кристаллизации смолы. Как правило, скорости усадки кристаллических и полукристаллических смол больше, чем у некристаллических смол, и диапазон изменения скорости усадки также относительно велик. Колебания скорости усадки соответствующих пластиковых деталей после формования также относительно велики; для кристаллических смол кристалличность высока, молекулярный объем уменьшен, а усадка пластиковых деталей большая. Размер сферолитов смолы также влияет на скорость усадки. Чем меньше сферолиты, тем меньше зазоры между молекулами, тем меньше усадка пластиковых деталей и тем выше ударная вязкость пластиковых деталей. Кроме того, если размер частиц формовочного сырья неравномерный, сушка плохая, переработанные материалы и новые материалы смешаны неравномерно, а производительность каждой партии сырья различна, это также вызовет колебания в размере формования пластиковых деталей.

3. Разрушение формы

Структурная конструкция и точность изготовления пресс-формы напрямую влияют на размерную точность пластиковых деталей. В процессе формования, если жесткость пресс-формы недостаточна или давление формования в полости пресс-формы слишком велико, пресс-форма будет деформирована, что приведет к нестабильности размера формовки пластиковых деталей. Если зазор между направляющим штифтом и направляющей втулкой пресс-формы превышает допуск из-за плохой точности изготовления или чрезмерного износа, точность размера формовки пластиковых деталей также снизится. Если в сырье для формования присутствуют твердые наполнители или армированные стекловолокном материалы, которые вызывают серьезный износ полости пресс-формы, или когда используется одна пресс-форма с несколькими полостями, возникают ошибки между полостями, ошибки в литниках, литниках и плохой баланс загрузочного отверстия, которые вызывают неравномерное заполнение, а также вызывают размерные колебания. Поэтому при проектировании пресс-формы следует проектировать достаточную прочность и жесткость пресс-формы, а точность обработки должна строго контролироваться. Материал полости пресс-формы должен быть изготовлен из износостойких материалов, а поверхность полости предпочтительно должна быть подвергнута термической обработке и холодной закалке.
Если точность размеров пластиковой детали очень высока, лучше не использовать структуру с одной формой и несколькими полостями. В противном случае, чтобы обеспечить точность формования пластиковой детали, на форму необходимо установить ряд вспомогательных устройств для обеспечения точности формы, что приводит к высокой стоимости производства формы. Когда пластиковая деталь имеет погрешность толщины, это часто вызвано отказом формы. Если толщина стенки пластиковой детали имеет погрешность толщины при условии одной формы и одной полости, это, как правило, связано с относительным смещением положения между полостью формы и сердечником из-за ошибки установки и плохого позиционирования формы. В это время для тех пластиковых деталей с очень точными требованиями к толщине стенки их нельзя позиционировать только с помощью направляющих штифтов и направляющих втулок, и необходимо добавлять другие позиционирующие устройства; если погрешность толщины вызвана условием одной формы с несколькими полостями, как правило, погрешность невелика в начале формования, но погрешность постепенно увеличивается после непрерывной работы. Это в основном вызвано ошибкой между полостью формы и сердечником, особенно при использовании литья под давлением с горячим литником. Это явление наиболее вероятно. Для этого в форме можно установить двойной контур охлаждения с небольшой разницей температур. Если формуется тонкостенный круглый контейнер, можно использовать плавающий сердечник, но сердечник и полость формы должны быть концентрическими. Кроме того, при изготовлении формы, чтобы облегчить ремонт формы, обычно принято делать полость меньше требуемого размера, а сердечник больше требуемого размера, оставляя определенный запас на ремонт формы. Когда внутренний диаметр формовочного отверстия пластиковой детали намного меньше внешнего диаметра, штифт сердечника следует сделать больше. Это связано с тем, что усадка пластиковой детали в формовочном отверстии всегда больше, чем у других деталей, и сжимается к центру отверстия. Напротив, если внутренний диаметр формовочного отверстия пластиковой детали близок к внешнему диаметру, штифт сердечника можно сделать меньше.

4. Отказ оборудования

Если пластифицирующая способность формовочного оборудования недостаточна, система подачи нестабильна, скорость вращения шнека нестабильна, функция остановки ненормальна, обратный клапан гидравлической системы вышел из строя, термопара системы контроля температуры перегорела, нагреватель закоротил и т. д., то формовочный размер пластиковой детали будет нестабильным. После обнаружения этих неисправностей можно предпринять целенаправленные меры по их устранению.

5. Непоследовательные методы или условия испытаний

Если метод, время и температура измерения размера Переформовка для литьевых деталей различны, измеренный размер будет сильно отличаться. Среди них наибольшее влияние на испытание оказывают температурные условия, поскольку коэффициент теплового расширения пластика в 10 раз больше, чем у металла. Поэтому для измерения структурных размеров пластиковой детали необходимо использовать стандартный метод и температурные условия, а пластиковую деталь необходимо полностью охладить и зафиксировать перед измерением. Как правило, размер пластиковой детали сильно меняется в течение 10 часов после режима извлечения из формы, и он в основном фиксируется через 24 часа.