Hvordan utfører produsenter av sprøytestøping av plast dimensjonskontroll

Under sprøytestøpeprosessen er produktdimensjonskontroll en avgjørende kobling. For å sikre dimensjonsnøyaktigheten og kvalitetsstabiliteten til produktet, er det nødvendig å utføre omfattende kontroll fra flere aspekter som formdesign, prosessproduksjon og produksjonsstyring. Følgende er noen spesifikke erfaringer og forslag for kontroll av formdimensjonene til sprøytestøpte produkter:

1. Kontroll av formdesign av plast sprøytestøping produsenter

Formstruktur og materialer: Først må du forstå kravene til formstrukturen, materialer, hardhet og presisjon i detalj. Inkludert om krympingshastigheten til det støpte plastmaterialet er riktig, om 3D-størrelsesmodelleringen av produktet er fullstendig og rimelig, etc.

Utseendepåvirkende faktorer: Vurder nøye utseendeproblemene til sprøytestøpte produkter som krympehull, flytemerker, trekkvinkler, sveiselinjer og sprekker.

Forenkle behandlingen: Forenkle bearbeidingsmetoden til formen så mye som mulig uten å påvirke funksjonen og utseendet til de sprøytestøpte delene.

Valg av skilleflate: Valget av skilleflate må være hensiktsmessig, noe som er praktisk for formbehandling og sikrer jevnt formutseende og avgradingsoperasjoner.

Ejektormetode: Velg riktig ejektormetode (som ejektor, losseplate, ejektorhylse, etc.) i henhold til den faktiske situasjonen, og sørg for at posisjonen til ejektoren og losseplaten er riktig.

Kjernetrekkmekanisme: Sidekjernetrekkmekanismen bør brukes på riktig måte for å sikre fleksibel og pålitelig bevegelse uten fastkjøring.

Temperaturkontroll: Velg passende temperaturkontrollmetode i henhold til egenskapene til plastproduktet, for eksempel temperaturkontrollolje, temperaturkontrollvann eller kjølevæskesirkulasjonssystem, og sørg for at størrelsen, antallet og plasseringen av kjølevæskehullet er rimelig utformet.

Portform: Velg rimelig portform, materialkanal og mateportstørrelse for å sikre riktig portposisjon og størrelse.

Varmebehandling og standarddeler: Vurder påvirkningen av varmebehandlingsdeformasjon av ulike moduler og kjerner, og om valget av standarddeler er hensiktsmessig.

Injeksjonsparametere: Sørg for at injeksjonsvolumet, injeksjonstrykket og klemkraften til sprøytestøpemaskinen oppfyller kravene, og detaljene som dyse R og porthylseåpningen må også matches på riktig måte.

2. Kontroll av prosessproduksjon

Selv om det er tatt full vurdering i designstadiet, kan det likevel oppstå ulike problemer i den faktiske produksjonen. For å sikre at produksjonen oppfyller den opprinnelige designintensjonen, bør følgende tiltak tas:

Utvalg av utstyr: Velg økonomisk og anvendelig maskinverktøy og utstyr, og lag 2D- og 3D-behandlingsplaner.

Verktøy og inventar: Rimelig bruk av verktøy og inventar for å assistere produksjonen, optimalisere verktøybruken, redusere produktdeformasjon, kontrollere krympingssvingninger, unngå deformasjon av formen, forbedre nøyaktigheten i formproduksjonen, redusere feil og opprettholde formpresisjonsstabiliteten.

Feilanalyse: Med henvisning til dataene levert av British Plastics Association (BPF), utgjør formproduksjonsfeil omtrent 1/3 av den totale feilen, formslitasjefeil står for 1/6, ubalansefeil i formkrymping står for 1/3, og feilen med inkonsekvent forhåndsbestemt krymping og faktisk krymping utgjør 1/6. Derfor bør produksjonstoleransen for formen kontrolleres under 1/3 av toleransen for støpte delstørrelse.

3. Kontroll av plast sprøytestøping selskaper under produksjonsprosessen

Etter at plastdeler er dannet, kan geometriske dimensjoner svinge, noe som er normalt, men som må kontrolleres:

Temperaturkontroll: Ulike plastkvaliteter krever ulike temperaturer, og det bør utvises forsiktighet ved bruk av plast med dårlig flyt eller blandede materialer. Plastmaterialer bør kontrolleres innenfor det optimale strømningsverdiområdet, og formtemperaturkontroll er mer komplisert. Kjølesystemet må utformes i henhold til de geometriske formene, størrelsene og veggtykkelsesforholdene til forskjellige støpte deler for å opprettholde formen ved en lav temperatur, forkorte injeksjonssyklusen, forbedre effektiviteten og holde formtemperaturen stabil for å sikre dimensjonsnøyaktighet.

Trykk og eksos: Injeksjonstrykk og klemkraft bør bestemmes under feilsøking for å sikre at luften og plastgassen i formhulen og kjernegapet kan slippes ut. Dårlig eksos vil føre til problemer som utilstrekkelig fylling, sveisemerker eller brannskader. For tykke vegger rundt tynnveggede deler vil for høye eller lave formtemperaturer forårsake tilsvarende defekter, og eksosspordesign er avgjørende.

Dimensjonskompensasjon: Plastdeler kan bli deformert på grunn av temperaturendringer og trykkavlastning etter avforming. De kan justeres gjennom hjelpearmaturer. Utbedringstiltak bør iverksettes i tide etter at de støpte delene er kastet ut av formen for å la dem avkjøles og forme seg naturlig for å oppnå gode korrigeringseffekter.

Oppsummert kan de ovennevnte kontrolltiltakene betydelig forbedre stabiliteten og nøyaktigheten til formdimensjonene til sprøytestøpte produkter.