사출성형시 게이트 위치 선정

의 영향 맞춤형 플라스틱 사출 성형 부품의 게이트 및 위치 선택

1. 게이트 위치 요구 사항: 1. 외관 요구 사항(게이트 마크, 용접선) 2. 제품 기능 요구 사항 3. 금형 가공 요구 사항 4. 제품 뒤틀림 5. 게이트를 쉽게 제거할 수 있습니까?

2. 생산 및 기능에 미치는 영향: 1. 유동 길이는 사출 압력, 클램핑 힘, 제품이 채워졌는지 여부를 결정합니다. 유동 길이를 줄이면 사출 압력과 클램핑 힘을 줄일 수 있습니다. 2. 게이트 위치는 홀딩 압력에 영향을 미칩니다. 홀딩 압력 크기. 홀딩 압력이 균형을 이루고 있는지 여부. 잔류 응력을 피하기 위해 게이트를 제품의 미래 응력 위치(예: 베어링)에서 멀리 두십시오. 게이트 위치는 바람 축적을 피하기 위해 배기를 고려해야 합니다. 편차를 피하기 위해 제품의 약하거나 내장된 부분에 게이트를 두지 마십시오(코어 샤프트)

3. 게이트 위치 선택을 위한 팁

1. 게이트를 제품의 가장 두꺼운 부분에 두십시오. 가장 두꺼운 부분에서 부으면 더 나은 충전 및 유지 압력 효과를 얻을 수 있습니다. 유지 압력이 충분하지 않으면 얇은 부분이 두꺼운 부분보다 더 빨리 응고됩니다. 히스테리시스 또는 쇼트 샷을 피하기 위해 두께가 갑자기 변하는 곳에 게이트를 두지 마십시오.
2. 가능하다면 제품 중앙에서 붓습니다. 게이트를 제품 중앙에 두면 동일한 흐름 길이를 제공할 수 있습니다. 흐름 길이의 크기는 필요한 사출 압력에 영향을 미칩니다. 중앙에서 붓는 것은 모든 방향에서 유지 압력을 균일하게 만들어 불균일한 부피 수축을 방지할 수 있습니다.
3 게이트 게이트는 러너와 금형 캐비티를 연결하는 데 사용되는 작은 단면적을 가진 짧은 홈입니다. 다음과 같은 효과를 얻으려면 단면적이 작아야 합니다. 금형 캐비티가 채워진 후 게이트가 곧 차가워집니다. 탈수 게이트는 간단합니다. 탈수 게이트가 완료된 후에는 작은 흔적만 남으므로 여러 금형 캐비티의 충전을 제어하기가 더 쉽습니다. 과도한 충전 현상을 줄입니다.
게이트를 설계하는 데에는 엄격하고 빠른 규칙이 없으며, 이는 주로 경험에 기반하지만 타협안으로 고려해야 할 두 가지 기본 요소는 다음과 같습니다.
1. 게이트의 단면적이 클수록 좋고, 채널의 길이가 짧을수록 플라스틱이 통과할 때 압력 손실을 줄이는 데 좋습니다.
2. 게이트는 좁아야 냉각하기 쉽고 과도한 플라스틱이 역류하는 것을 방지할 수 있습니다. 따라서 게이트는 러너의 중앙에 있으며 단면은 가능한 한 원형이어야 합니다. 그러나 게이트의 개폐는 일반적으로 모듈의 개폐에 의해 결정됩니다.
3 게이트 크기 게이트 크기는 단면적과 게이트 길이에 따라 결정될 수 있습니다. 다음 요인은 최적의 게이트 크기를 결정할 수 있습니다. 고무 흐름의 두께 금형 캐비티에 주입된 고무의 양

게이트 위치를 결정할 때 다음 원칙을 준수해야 합니다. 1. 금형 캐비티의 각 부분에 주입된 고무는 가능한 한 균일해야 합니다. 2. 금형에 주입된 고무는 사출 공정의 모든 단계에서 균일하고 안정적인 유동 전선을 유지해야 합니다. 3. 용접 자국, 거품, 캐비티, 공극, 불충분한 주입 및 분무가 발생할 수 있음을 고려해야 합니다. 4. 탈수 작업은 가능한 한 간단해야 하며, 자동 작업이 바람직합니다. 5. 게이트의 위치는 모든 측면과 조정되어야 합니다. 게이트 밸런스 밸런스 러너 시스템을 얻을 수 없는 경우 다음 게이트 밸런스 방법을 사용하여 균일한 사출 성형의 목표를 달성할 수 있습니다. 이 방법은 금형 캐비티가 많은 금형에 적합합니다. 게이트 밸런스 방법에는 게이트 채널의 길이를 변경하고 게이트의 단면적을 변경하는 두 가지가 있습니다. 또 다른 경우 금형 캐비티의 투영 면적이 다른 경우 게이트도 밸런스해야 합니다. 이때 게이트 크기를 결정하려면 먼저 게이트 중 하나의 크기를 결정하고 해당 금형 캐비티의 부피에 대한 비율을 알아내고 이 비율을 게이트와 각 해당 금형 캐비티의 비교에 적용한 다음 각 게이트의 크기를 연속적으로 계산해야 합니다. 실제 시범 주입 후 게이트 밸런싱 작업을 완료할 수 있습니다. 러너에서 게이트의 위치 플라스틱이 러너로 흐를 때 플라스틱은 먼저 열을 잃고(냉각) 금형 표면에 접근하면 응고됩니다. 플라스틱이 다시 앞으로 흐를 때 응고된 플라스틱 층을 통해서만 흐릅니다. 플라스틱은 열 전달이 낮은 재료이기 때문에 고체 플라스틱은 여전히 ​​흐를 수 있는 절연 층과 유지 층을 형성합니다. 따라서 이상적으로는 게이트를 크로스 러너 층에 설정하여 최상의 플라스틱 흐름 효과를 얻어야 합니다. 이 상황은 원형 및 육각형 크로스 러너에서 가장 흔합니다. 그러나 사다리꼴 크로스 러너는 게이트를 러너 중앙에 설정할 수 없기 때문에 이 효과를 얻을 수 없습니다. 직접 게이트 또는 스프루 게이트 러너는 완제품에 플라스틱을 직접 공급합니다. 러너는 완제품에 접착합니다. 2판 금형에서 스프루는 일반적으로 하나이지만 3판 금형 또는 핫 러너 금형의 설계에서는 하나의 금형에서 여러 개를 생산할 수 있습니다. 단점: 완제품 표면에 형성된 스프루 마크는 완제품의 외관에 영향을 미칩니다. 스프루 마크의 크기는 노즐 직경과 노즐의 탈형 각도에 따라 달라집니다. 따라서 노즐 크기를 줄이면 큰 스프루 마크를 줄일 수 있습니다. 그러나 노즐 직경은 퍼니스 노즐 직경의 영향을 받으며 스프루는 탈형하기 쉬워야 하므로 탈형 각도는 3도 미만이 될 수 없습니다. 따라서 노즐 길이만 줄일 수 있고 퍼니스 노즐은 확장할 수 있습니다. 게이트 선택 게이트는 러너와 캐비티 사이의 연결 부분이며 사출 금형 공급 시스템의 마지막 부분이기도 합니다. 기본 기능은 다음과 같습니다.
1. 러너에서 용융된 플라스틱이 가장 빠른 속도로 캐비티에 들어가도록 합니다. 2. 캐비티가 채워진 후 게이트를 빠르게 냉각하고 닫아 캐비티에서 냉각되지 않은 플라스틱이 다시 흐르는 것을 방지할 수 있습니다. 게이트의 설계는 플라스틱 부품의 크기, 모양, 금형 구조, 사출 공정 조건 및 성능과 관련이 있습니다. 그러나 위의 두 가지 기본 기능에 따르면 게이트 단면은 작고 길이는 짧아야 합니다. 이렇게 해야만 유량 증가, 빠른 냉각 및 닫힘, 플라스틱 부품 분리 용이, 게이트 자국 최소화 요구 사항을 충족할 수 있기 때문입니다. 게이트 설계의 핵심 요점은 다음과 같이 요약할 수 있습니다.
1. 게이트는 플라스틱 부품 단면의 두꺼운 부분에서 열리므로 용융된 재료가 두꺼운 재료 단면에서 얇은 단면으로 흘러 금형이 완전히 채워집니다.
2. 게이트 위치의 선택은 압력 손실을 줄이기 위해 플라스틱 충전 공정을 가능한 한 짧게 만들어야 합니다.
3. 게이트 위치의 선택은 캐비티 내의 공기를 제거하는 데 도움이 되어야 합니다.
4. 게이트는 용융된 재료가 캐비티로 직접 돌진하는 것을 허용해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 소용돌이가 발생하여 플라스틱 부품에 나선형 자국이 남습니다. 특히 좁은 게이트는 이러한 결함이 발생할 가능성이 더 높습니다.
5. 게이트 위치 선택은 플라스틱 표면에 스티칭 라인이 형성되지 않도록 해야 하며, 특히 원형 또는 원통형 플라스틱 부품의 경우 게이트 표면의 용융 재료 주입 지점에 차가운 재료 웰을 추가해야 합니다.
6. 가느다란 코어를 가진 사출금형의 게이트 위치는 성형 코어로부터 멀리 떨어져 있어야 하며, 이는 성형 코어가 재료 흐름으로 인해 변형되는 것을 방지하기 위함입니다.
7. 대형 또는 평평한 플라스틱 부품을 성형할 때 복합 게이트를 사용하면 뒤틀림, 변형 및 재료 부족을 방지할 수 있습니다.
8. 게이트는 플라스틱 부품의 외관에 영향을 미치지 않는 위치(예: 가장자리 바닥)에서 최대한 열어야 합니다.
9. 게이트의 크기는 플라스틱 부품의 크기, 모양 및 성능에 따라 달라집니다.10. 다중 캐비티 사출 금형을 설계할 때는 게이트의 균형과 러너의 균형을 함께 고려하여 용융물이 동시에 고르게 채워지도록 하십시오.게이트 설계 게이트는 피드 포트라고도 하며 러너와 캐비티를 연결하는 용융물의 채널입니다.게이트 설계와 위치 선택의 적절성은 플라스틱 부품을 손상되지 않고 고품질로 사출 및 성형할 수 있는지 여부와 직접 관련이 있습니다.게이트는 제한적 게이트와 비제한적 게이트의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.제한적 게이트는 전체 주조 시스템에서 가장 작은 단면 크기를 가진 부품입니다.단면 크기의 급격한 변화를 통해 분기 채널에서 보낸 플라스틱 용융물은 유량이 갑자기 증가하고 전단 속도가 증가하고 점도가 감소하여 이상적인 흐름 상태가 되어 캐비티를 빠르고 고르게 채울 수 있습니다. 다중 캐비티 금형의 경우 게이트 크기를 조정하면 불균형 캐비티를 동시에 공급하고 플라스틱 부품의 품질을 개선하는 목적을 달성할 수도 있습니다. 또한 제한 게이트는 캐비티의 용융물이 역류하는 것을 방지하기 위해 조기 응고에도 역할을 합니다. 비제한 게이트는 전체 주조 시스템에서 단면 크기가 가장 큰 부품입니다. 주로 중대형 원통형 및 쉘형 플라스틱 부품의 캐비티에 공급한 후 재료를 안내하고 압력을 가하는 역할을 합니다. 게이트의 구조적 형태와 특성에 따라 일반적으로 사용되는 게이트는 다음과 같은 유형으로 나눌 수 있습니다. (1) 직접 게이트는 메인 러너 게이트이며 비제한 게이트에 속합니다. 플라스틱 용융물은 메인 채널의 큰 끝에서 캐비티로 직접 들어가므로 유동 저항이 작고 유동 프로세스가 짧으며 보충 시간이 긴 특징이 있습니다. 그러나 공급 지점에서 잔류 응력이 커 플라스틱 부품이 휘고 변형되는 등 몇 가지 단점도 있습니다. 게이트가 크기 때문에 게이트 자국을 제거하기 어렵고, 자국이 커서 외관에 영향을 미칩니다. 따라서 이 유형의 게이트는 주로 대형, 중형, 장유동, 심공동 원통형 또는 휘어진 플라스틱 부품의 사출 성형에 사용되며, 특히 폴리카보네이트, 폴리설폰과 같은 고점도 플라스틱에 적합합니다. 또한 이 유형의 게이트는 단일 캐비티 금형에만 적합합니다. 게이트를 설계할 때 플라스틱 부품과의 접촉 지점에서 게이트 면적을 줄이고 이 지점에서 수축, 변형 및 기타 결함이 발생하는 것을 방지하기 위해 한편으로는 테이퍼가 작은 메인 채널 테이퍼 각도 a(a=2″4도)를 최대한 선택하고, 다른 한편으로는 고정판과 고정 금형 시트의 두께를 최대한 줄여야 합니다. 이러한 게이트는 용융 흐름 상태가 양호하고, 플라스틱 용융물은 캐비티 바닥 표면의 중심에서 이형 표면으로 흐르므로 배출에 유리합니다. 이 형태는 이형 표면에서 플라스틱 부품과 주입 시스템의 투영 면적을 최소화하고, 금형 구조가 콤팩트하며, 사출기가 균등하게 응력을 받습니다.(2) 중앙 게이트 원통형 또는 껍질 모양의 플라스틱 부품의 바닥 중앙 또는 근처에 관통 구멍이 있는 경우, 내부 게이트는 게이트에서 열리고, 다이버터 콘이 중앙에 설정됩니다. 이 유형의 게이트는 실제로 직접 게이트의 일련의 장점이 있지만 수축 구멍 및 변형과 같은 직접 게이트의 결함을 극복하는 특수한 형태의 직접 게이트입니다. 중앙 게이트는 실제로 단면 공급을 위한 링 게이트입니다(아래 소개). 설계 시 링의 두께는 일반적으로 0.5mm 이상입니다. 공급 게이트 링의 면적이 메인 채널의 작은 끝의 면적보다 큰 경우 게이트는 비제한 게이트입니다. 그렇지 않으면 게이트는 제한 게이트입니다.(3) 사이드 게이트 사이드 게이트는 해외에서 표준 게이트라고 합니다. (여기에는 다양한 사진이 있지만 스캐너가 없습니다) 사이드 게이트는 일반적으로 이형 표면에서 열립니다. 플라스틱 용융물은 내부 또는 외부에서 금형 캐비티를 채웁니다. 그 단면 모양은 대부분 직사각형(평평한 홈)입니다. 게이트 폭과 두께를 변경하면 용융물의 전단 속도와 게이트의 동결 시간을 조정할 수 있습니다. 이 유형의 게이트는 플라스틱 부품의 형상 특성에 따라 선택할 수 있습니다. 가공 및 트리밍이 쉽기 때문에 널리 사용됩니다. 장점은 다음과 같습니다. 게이트 단면이 작기 때문에 주조 시스템에서 플라스틱 소모가 줄어들고 게이트를 제거하기 쉽고 흔적이 명확하지 않습니다. 단점: 용접 자국이 있고 사출 압력 손실이 크며 깊은 캐비티 플라스틱 부품의 배출이 좋지 않습니다. 1) 팬 게이트 2) 플랫 심 게이트 (4) 링 게이트로 나눌 수도 있습니다. 원형 공급 형태를 사용하여 캐비티를 채우는 게이트를 링 게이트라고 합니다. 특징: 균일한 공급, 원주상의 모든 지점에서 거의 동일한 유량, 양호한 흐름 상태, 캐비티에서 공기를 쉽게 제거하고 용접 자국을 피할 수 있습니다. 게이트는 코어에 설계되었으며, 게이트 두께는 t=0.25″1.6mm, 길이는 l=0.8″1.8mm입니다. 단면 공급이 있는 오버랩 링 게이트는 오버랩 길이 L1=0.8″1.2mm이고 총 길이 L은 2″3mm가 될 수 있습니다. 링 게이트는 주로 원통형 바닥 없는 플라스틱 부품을 형성하는 데 사용되지만 게이팅 시스템은 더 많은 재료를 소모하고 게이트를 제거하기 어렵고 게이트 자국이 명확합니다.