플라스틱 부품 제조업체

플라스틱 부품 제조업체는 다음을 포함한 다양한 형태의 사출 성형을 활용합니다.

1. 2차 성형 방법

언급했듯이, 이 방법은 두 단계로 구성됩니다. 먼저 울 링을 만들고 그 다음 원사 튜브를 형성합니다. 금형 제조 공정을 간소화하지만 상당한 플라스틱 폐기물이 눈에 띄는 단점입니다.

2. 원타임 성형 방식

이 방법은 두 가지 유형으로 더 나눌 수 있습니다.

(1) 스핀들홀 코어 삽입방법
이 방법에서는 원사 튜브를 처음에 성형 기계에 주입한 다음, 베이클라이트나 다른 수지로 만든 스핀들 구멍 코어를 삽입하기 위한 후처리를 합니다. 이 방법은 높은 금형 처리 기술을 요구하고 다양한 유형의 처리 장비와 추가 후처리 단계가 있는 복잡한 공정을 포함합니다. 이 방법은 튜브의 무결성이 부족하지만 일반적으로 더 높은 진폭 통과율을 달성합니다.

(2) 튜브 일체형 성형 방법
이 방법은 한 단계로 성형된 튜브를 완전히 사출할 수 있습니다. 그 후에는 게이트만 절단하면 되고, 수리 작업은 최소화합니다. 이 방법은 다양한 유형의 가공 장비와 함께 고급 금형 제조 및 사출 성형 기술을 필요로 합니다. 진폭 통과율을 개선하는 것은 어렵지만, 생산된 튜브는 필수적이며 가공 단계가 적습니다.

결론

요약하자면, 플라스틱 부품 제조업체는 생산 요구 사항과 효율성 목표에 따라 다양한 사출 성형 방법을 선택할 수 있습니다. 2차 성형 방법은 단순성을 제공하는 반면, 일회성 성형 방법은 향상된 무결성과 감소된 처리 단계를 위한 옵션을 제공합니다. 각 방법에는 장단점이 있으므로 제조업체는 특정 응용 분야에 가장 적합한 접근 방식을 선택하는 것이 필수적입니다.