플라스틱 사출 성형 치수가 불안정한 이유

차원 불안정성은 치수의 변화를 의미합니다. 사출성형 부품의 오버몰딩 동일한 사출 성형기 및 성형 공정 조건에서 각 금형의 각 성형 제품 또는 각 배치의 성형 제품 간에 발생하는 제품 크기의 변화는 비정상적인 장비 제어, 불합리한 사출 성형 조건, 불량한 제품 설계 및 재료 특성의 변화로 인해 발생합니다.

1. 성형조건의 불일치 또는 부적절한 조작

사출 성형 중에는 온도, 압력, 시간과 같은 다양한 공정 매개변수를 공정 요구 사항에 따라 엄격하게 제어해야 하며, 특히 각 플라스틱 부품의 성형 주기는 일관되어야 하며 임의로 변경할 수 없습니다. 사출 압력이 너무 낮거나, 유지 시간이 너무 짧거나, 금형 온도가 너무 낮거나 고르지 않거나, 배럴과 노즐의 온도가 너무 높고, 플라스틱 부품이 충분히 냉각되지 않으면 플라스틱 부품의 모양과 크기가 불안정해집니다. 일반적으로 더 높은 사출 압력과 사출 속도를 사용하고, 금형 충전 및 유지 시간을 적절히 연장하고, 금형 온도와 재료 온도를 높이는 것이 치수 불안정성 고장을 극복하는 데 도움이 됩니다. 성형 후 플라스틱 부품의 외부 치수가 필요한 치수보다 큰 경우 사출 압력과 용융 온도를 적절히 낮추고, 금형 온도를 높이고, 금형 충전 시간을 단축하고, 게이트 단면적을 줄여 플라스틱 부품의 수축률을 높여야 합니다. 성형 후 플라스틱 부품의 크기가 필요한 크기보다 작은 경우 반대 성형 조건을 채택해야 합니다. 주변 온도의 변화도 플라스틱 부품의 성형 치수 변동에 어느 정도 영향을 미친다는 점에 유의해야 합니다. 장비와 금형의 공정 온도는 외부 환경의 변화에 따라 적시에 조정해야 합니다.

2. 성형원료의 부적절한 선택

성형 원료의 수축률은 플라스틱 부품의 치수 정확도에 큰 영향을 미칩니다. 성형 장비와 금형의 정밀도가 높지만 성형 원료의 수축률이 크면 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기 어렵습니다. 일반적으로 성형 원료의 수축률이 클수록 플라스틱 부품의 치수 정확도를 보장하기 어렵습니다. 따라서 성형 수지를 선택할 때 성형 후 원료의 수축률이 플라스틱 부품의 치수 정확도에 미치는 영향을 충분히 고려해야 합니다. 선택된 원료의 경우 수축률의 변화 범위는 플라스틱 부품의 치수 정확도 요구 사항보다 클 수 없습니다. 다양한 수지의 수축률은 크게 다르며 수지의 결정화 정도에 따라 분석을 수행해야 합니다. 일반적으로 결정질 및 반결정질 수지의 수축률은 비결정질 수지의 수축률보다 크고 수축률 변화 범위도 비교적 큽니다. 성형 후 해당 플라스틱 부품의 수축률 변동도 비교적 크다. 결정질 수지의 경우 결정성이 높고 분자량이 감소하며 플라스틱 부품의 수축이 크다. 수지 구형체의 크기도 수축률에 영향을 미친다. 구형체가 작을수록 분자 간 간격이 작아지고 플라스틱 부품의 수축이 작아지며 플라스틱 부품의 충격 강도가 높아진다. 또한 성형 원료의 입자 크기가 고르지 않고 건조가 나쁘고 재활용 재료와 신소재가 고르지 않게 혼합되고 각 배치의 원료 성능이 다르면 플라스틱 부품의 성형 크기에도 변동이 생긴다.

3. 금형 불량

금형의 구조적 설계 및 제조 정확도는 플라스틱 부품의 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 성형 공정 중에 금형의 강성이 부족하거나 금형 캐비티의 성형 압력이 너무 높으면 금형이 변형되어 플라스틱 부품의 성형 크기가 불안정해집니다. 금형의 가이드 핀과 가이드 슬리브 사이의 매칭 클리어런스가 제조 정확도가 낮거나 과도한 마모로 인해 허용 오차를 초과하면 플라스틱 부품의 성형 크기 정확도도 감소합니다. 성형 원료에 경질 필러 또는 유리 섬유 강화 재료가 있어 금형 캐비티가 심각하게 마모되거나 여러 개의 캐비티가 있는 하나의 금형을 사용하는 경우 캐비티 간 오류, 게이트, 러너 오류, 공급 포트 균형이 좋지 않아 충전이 일관되지 않고 치수 변동도 발생합니다. 따라서 금형을 설계할 때는 충분한 금형 강도와 강성을 설계하고 가공 정확도를 엄격히 제어해야 합니다. 금형 캐비티 재료는 내마모성 재료를 사용해야 하며, 캐비티 표면은 열처리 및 냉간 경화가 바람직합니다.
플라스틱 부품의 치수 정확도가 매우 높을 때는 1몰드-다중 캐비티 구조를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다. 그렇지 않으면 플라스틱 부품의 성형 정확도를 보장하기 위해 금형 정확도를 보장하기 위한 일련의 보조 장치를 금형에 설정해야 하므로 금형 생산 비용이 높아집니다. 플라스틱 부품에 두께 오류가 있는 경우 종종 금형 고장으로 인해 발생합니다. 플라스틱 부품의 벽 두께에 1몰드와 1캐비티 조건에서 두께 오류가 있는 경우 일반적으로 설치 오류와 금형의 잘못된 위치로 인해 금형 캐비티와 코어 사이의 상대적 위치 오프셋이 원인입니다. 이때 벽 두께 요구 사항이 매우 정밀한 플라스틱 부품의 경우 가이드 핀과 가이드 슬리브만으로는 위치를 지정할 수 없으며 다른 위치 지정 장치를 추가해야 합니다. 두께 오류가 다중 캐비티가 있는 1몰드 조건에서 발생하는 경우 일반적으로 성형 초기에는 오류가 적지만 연속 작동 후 오류가 점차 증가합니다. 이는 주로 금형 캐비티와 코어 사이의 오류로 인해 발생하며 특히 핫 러너 금형 성형을 사용할 때 그렇습니다. 이러한 현상은 가장 발생하기 쉽습니다. 이를 위해 온도 차이가 작은 이중 냉각 회로를 금형에 설정할 수 있습니다. 얇은 벽의 둥근 용기를 성형하는 경우 플로팅 코어를 사용할 수 있지만 코어와 금형 캐비티는 동심이어야 합니다. 또한 금형을 만들 때 금형 수리를 용이하게 하기 위해 일반적으로 캐비티를 필요한 크기보다 작게 하고 코어를 필요한 크기보다 크게 만들어 일정한 금형 수리 마진을 두는 데 익숙합니다. 플라스틱 부품의 성형 구멍 내경이 외경보다 훨씬 작은 경우 코어 핀을 더 크게 만들어야 합니다. 이는 성형 구멍에서 플라스틱 부품의 수축이 항상 다른 부품보다 크고 구멍 중심을 향해 수축되기 때문입니다. 반대로 플라스틱 부품의 성형 구멍 내경이 외경에 가까우면 코어 핀을 더 작게 만들 수 있습니다.

4. 장비 고장

성형 장비의 가소화 용량이 부족하거나, 공급 시스템이 불안정하거나, 스크류 속도가 불안정하거나, 정지 기능이 비정상적이거나, 유압 시스템의 체크 밸브가 고장나거나, 온도 제어 시스템의 열전대가 타거나, 히터가 단락되는 등의 경우 플라스틱 부품의 성형 크기가 불안정해집니다. 이러한 결함이 발견되면 타겟 조치를 취하여 제거할 수 있습니다.

5. 일관되지 않은 테스트 방법 또는 조건

크기를 측정하는 방법, 시간, 온도 등이 사출성형 부품의 오버몰딩 다르면 측정된 크기도 매우 다를 것입니다. 그 중에서도 온도 조건이 시험에 가장 큰 영향을 미치는데, 플라스틱의 열팽창 계수는 금속보다 10배나 크기 때문입니다. 따라서 표준 방법과 온도 조건을 사용하여 플라스틱 부품의 구조적 치수를 측정해야 하며, 플라스틱 부품은 측정 전에 완전히 냉각되고 고정되어야 합니다. 일반적으로 플라스틱 부품의 크기는 탈형 모드 후 10시간 이내에 크게 변하며, 기본적으로 24시간 후에 고정됩니다.