2色射出成形とオーバーモールドの違い

医療用二色プラスチック射出成形会社 オーバーモールディングは、2 つの一般的な射出成形プロセスです。どちらも 2 つのプラスチック材料を複数回成形しますが、具体的な操作方法と金型設計には違いがあります。

2色成形
2色成形とは、同じ射出成形機を使用して同じ金型セットで2回成形し、最終製品を1回だけ取り出すことを指します。このプロセスは通常、2材料射出成形と呼ばれ、専用の2色射出成形機が必要です。2色成形を設計するときは、次の点に特に注意する必要があります。

キャビティ形状: 2 つのキャビティ形状は異なりますが、同じ製品を成形するために使用されます。コアの形状はまったく同じです。
金型の対称性: 対称性を確保するには、前面の金型と背面の金型を中心を 180 度回転させて一致させる必要があります。
エジェクタ穴の位置：エジェクタ穴の位置は少なくとも210mmにしてください。大型金型の場合は、エジェクタ穴の数を増やす必要があります。また、エジェクタを金型ベースの底板から約150mm下まで延長する必要があります。
前面金型パネルの厚さ：前面金型パネルとAプレートの合計厚さは170mm以上でなければなりません。射出成形機の最大金型厚さ、最小金型厚さ、エジェクタ穴距離などのパラメータを参照する必要があります。
3 プレート モールド ゲート設計: ゲート設計は、自動脱型、特にソフト グルー ゲートの脱型動作を容易にする必要があります。
ゲート深さ制限：前ゲートの深さは 65mm を超えてはならず、上部ゲートの上部から金型ベースの中心までの距離は 150mm 以上でなければなりません。
損傷を避ける：第 2 射出キャビティを設計する際は、第 1 成形品の損傷を避けると同時に、シール位置の強度を確保して、変形によるバッチフロントの発生を防ぐ必要があります。
サイズ制御: 最初の注入時の製品のサイズは、2 回目の注入時よりもわずかに大きくすることができます。これにより、2 回目の注入時に製品をよりよく圧縮して密封効果を実現できます。
変形防止：2 回目の射出時の塑性流動が成形品に影響を与えて変形しないようにする必要があります。
製品を保護する: A プレートと B プレートを成形する前に、前金型スライダーまたはリフターがリセットして製品が損傷するのを事前に防止する必要があります。これは、金型の閉じシーケンスを調整することで解決できます。
冷却システム: キャビティとコアの冷却システムは、合理的に配置され、均等に分散される必要があります。
射出順序: 通常は、最初に硬質プラスチック部品を射出し、次に軟質プラスチック部品を射出して、軟質プラスチックの変形を防ぎます。
オーバーモールド金型
オーバーモールド金型とは、2つのプラスチック材料を必ずしも同じ射出成形機で射出せず、2回に分けて成形することを指します。製品は1つの金型から取り出され、次に別の金型に入れて2回目の射出成形を行います。オーバーモールド金型は通常2組の金型で構成され、特別な2色射出成形機は必要ありません。設計時には、硬質プラスチック部品の配置に特別な注意を払い、信頼性の高いシールを確保し、プラスチック部品の変形を防ぐ必要があります。オーバーモールド金型の設計の焦点には、硬質プラスチック部品の信頼性の高い配置、シール位置の強度などが含まれます。

まとめると、2色成形とオーバーモールド成形にはそれぞれ特徴があり、どちらのプロセスを選択するかは、製品の要件、設備の状態、コスト予算によって異なります。