充電器ハウジング射出成形サービス

携帯電話の充電器のシェルは通常、アクリロニトリルブタジエンスチレンプラスチック（ABS）で作られており、全体のサイズは中〜大型で、プラスチック部分全体の平均厚さは約2 mmという特徴があります。

の分析によると OEMプラスチック成形品メーカー携帯電話充電器シェルの射出成形プロセスは次のとおりです。

1. 材料と構造の分析

携帯電話の充電器のシェルに使用されているABS素材により、プラスチック部品の全体的なサイズは中型から大型になり、平均厚さは通常2mmです。内部構造は補強リブとより複雑な形状で設計されています。背面には位置決め穴があり、周囲には弧状の遷移設計が採用されており、全体的な外観と強度が向上しています。

2. 外観と性能

充電器の射出成形のプラスチック部品の外面は滑らかで、溶接跡や斑点はありません。プラスチック部品の位置決め穴のマッチング精度要件は高くありませんが、使用中に簡単に変形しないように、一定の弾性と強度を確保するために、良好な機械的特性を備えている必要があります。

3. 生産プロセスの最適化

携帯電話充電器シェルのサイズ特性と合わせて、OEMプラスチック射出成形部品サプライヤーは、生産効率を向上させるために、ワンモールドマルチキャビティ射出成形法の使用を推奨しています。また、プラスチック部品の外面の設計に応じて、ゲートをプラスチック部品の底部に設置し、視覚的な影響を軽減する必要があります。

4. 金型設計と精度管理

金型設計では、プラスチック部品の最大のエッジをパーティング面として選択し、両側の位置決め穴を横方向に加工します。この設計により、射出成形部品の生産効率を効果的に向上できます。射出成形プロセスを通じて、サイズと表面粗さの厳しい要件を満たすことができ、製品全体の品質が向上します。

上記の分析を通じて、OEM プラスチック射出成形部品サプライヤーは、携帯電話充電器シェルの射出成形における材料と構造の選択に注意を払うだけでなく、生産プロセスを最適化して、最終製品の高品質と高性能を確保します。