インサート成形プロセスの特徴

オーバーモールディングとインサート成形 アウトサート成形とは、あらかじめ用意した異材質のインサートを金型内に挿入し、樹脂を注入することで、溶融した材料とインサートが結合・固化し、一体化した製品を形成する成形方法を指します。アウトサート成形とは、射出成形した部品を金属板表面の一部にインサートする成形方法を指します。上記2つの成形方法は、本質的には同じです。その特徴は次のとおりです。

1. 樹脂の成形性、曲げやすさと金属の剛性、強度、耐熱性を組み合わせることで、複雑で繊細な金属プラスチック一体型製品を作ることができます。
2. 特に、樹脂の絶縁性と金属の導電性を組み合わせることで、成形品は電気製品の基本機能を満たすことができます。
3. 複数のインサートをあらかじめ組み合わせて成形することで、製品ユニットの組み合わせの後処理がより合理的になります。
4. インサート製品は金属に限らず、布、紙、ワイヤー、プラスチック、ガラス、木材、コイル、電気部品など多種多様です。 5. ゴム製シーリングパッド上の硬質成形品や湾曲した弾性成形品は、基板上に射出成形して一体製品にした後、シーリングリングを配置する煩雑な作業を省略でき、後工程の自動化組み合わせが容易になります。 6. 溶融材料と金属インサートの組み合わせなので、圧入成形法よりも金属インサートの隙間を狭く設計できます。 7. 適切な樹脂と成形条件を選択することで、変形や破損しやすい製品（ガラス、コイル、電気部品など）でも樹脂でシール・固定できます。 8. 適切な金型構造を選択すると、インサート製品を樹脂で完全に封じ込めることもできます。 9. インサート成形後、コア穴を取り除いて中空溝のある製品にすることもできます。 10. 縦型射出成形機、ロボット、インサート製品配置装置などを組み合わせることで、ほとんどのインサート成形プロジェクトで自動化生産を実現できます。 自動インサート成形システムの設計と選択に関する注意事項 1. 金属インサート成形は成形収縮が不均一になりやすいため、重要な部品の形状と寸法精度を事前にテストする必要があります。 2. 金属インサートは射出中に変形や変位を起こしやすいため、金型構造と金属インサートを維持しやすい金型形状の設計を十分に考慮する必要があります。インサートの形状を変更できない製品の場合、事前のテストが不可欠です。 3. 金属インサートを別々に配置し、コンベアを使用する場合、金属インサートとインサートおよび振動ボールとの接触により、インサートの表面にわずかな損傷が発生し、製品の品質に影響を与えます。品質の許容限界範囲を事前に確認する必要があります。 4. スタンピング加工による金属インサートによる鋸歯状、反り、材料の厚さの違い、直径の違い、厚さの違いを事前に測定する必要があります。これを踏まえて、自動化装置のマッチング選定設計と金型構造の設計を行う。 5. 金型ゲートの位置方法や成形サイクルなど、金型構造を制限する予測可能な事項は、可能な限り事前に解決するか、対応する改善策を講じておく必要がある。 6. 金属インサートの予熱や乾燥が必要かどうかを確認する。目的は、製品の品質と成形安定性を確保するためである。 7. 金型に設置されている各種検出装置は、金型が熱、力、振動などの環境条件の影響を受ける場合に、成形動作の安定性を確保するために使用されるかどうかを確認する必要がある。 8. 金型キャビティ内に金属インサートや成形品の微細片が蓄積するのを防ぐため、必要に応じてエアブロー装置を組み込むことができる。 9. システム機器の投資価格が高いため、導入前に設備稼働後の生産量が保証できるかどうかを十分に検討する必要がある。専用機を使用する場合は、数年間フォームの更新なしで製品を継続的に生産できることを保証する必要がある。

10.汎用機を使用する場合、多品種小ロットインサートの組み合わせがどれだけ生産できるかを確認する必要があります。全体として大規模生産を保証できない場合、各製品の固定資産の回収は困難です。この場合、一定の範囲内で品種更新の要件に適応するために、一部のデバイスを交換する必要があります。 11.インサート成形速度、生産性、成形コスト条件を決定する要因には、金属インサートの精度、インサートの形状、金型がインサート成形に適しているかどうか、成形品の形状など、その他の要因と技術的な決定が含まれます。 12.射出成形機、金型、自動化デバイスを効果的に組み合わせ、それらを短時間で機能させる方法が、自動インサート成形システムを決定する鍵です。