プラスチック射出成形メーカーは寸法管理をどのように行っているのか

射出成形プロセスでは、製品の寸法管理が重要なポイントです。製品の寸法精度と品質安定性を確保するには、金型設計、プロセス製造、生産管理など、さまざまな側面から総合的な管理を行う必要があります。以下は、射出成形製品の成形寸法管理に関する具体的な経験と提案です。

1.金型設計の制御 プラスチック射出成形メーカー

金型構造と材料：まず、金型構造、材料、硬度、精度の要件を詳細に理解する必要があります。成形されたプラスチック材料の収縮率が正しいかどうか、製品の3Dサイズモデリングが完全で合理的かどうかなどが含まれます。

外観への影響要因：収縮穴、フローマーク、抜き勾配、ウェルドライン、亀裂など、射出成形製品の外観上の問題を総合的に考慮します。

加工の簡素化：射出成形部品の機能や外観に影響を与えずに、金型の加工方法を可能な限り簡素化します。

パーティング面の選択: パーティング面の選択は適切でなければならず、金型加工に便利で、スムーズな成形外観とバリ取り作業を保証します。

エジェクタ方式：実際の状況に応じて適切なエジェクタ方式（エジェクタ、アンロードプレート、エジェクタスリーブなど）を選択し、エジェクタとアンロードプレートの位置が適切であることを確認します。

コア引き機構： サイドコア引き機構は、詰まりのない柔軟で信頼性の高い動きを確保するために適切に採用する必要があります。

温度制御：プラスチック製品の特性に応じて、温度制御オイル、温度制御水、冷却液循環システムなどの適切な温度制御方法を選択し、冷却液穴のサイズ、数、位置が適切に設計されていることを確認します。

ゲート形状: ゲート形状、材料チャネル、および供給ポートのサイズを適切に選択して、適切なゲートの位置とサイズを確保します。

熱処理と標準部品：各種モジュールやコアの熱処理変形の影響を考慮し、標準部品の選択が適切かどうかを検討します。

射出パラメータ：射出成形機の射出量、射出圧力、締め付け力が要件を満たしていることを確認し、ノズル R やゲートスリーブの開口部などの詳細も適切に一致している必要があります。

2. プロセス製造の管理

設計段階では十分な配慮がなされていますが、実際の生産においてはさまざまな問題が発生する可能性があります。生産が当初の設計意図を満たすようにするために、次の対策を講じる必要があります。

設備選定：経済的で適切な工作機械や設備を選択し、2D および 3D の加工計画を策定します。

ツールと治具: ツールと治具を適切に使用して、生産を支援し、ツールの使用を最適化し、製品の変形を減らし、収縮の変動を制御し、型抜き変形を回避し、金型の製造精度を向上させ、エラーを減らし、金型精度の安定性を維持します。

エラー分析: 英国プラスチック協会 (BPF) のデータによると、金型製造エラーは全体のエラーの約 1/3 を占め、金型摩耗エラーは 1/6、金型収縮アンバランス エラーは 1/3、所定の収縮と実際の収縮の不一致によるエラーは 1/6 を占めています。したがって、金型製造許容差は、成形部品のサイズ許容差の 1/3 以下に制御する必要があります。

3. 制御 プラスチック射出成形会社 製造工程中

プラスチック部品が成形された後、幾何学的寸法が変動することがありますが、これは正常ですが、制御する必要があります。

温度制御：プラスチックのグレードによって必要な温度が異なり、流動性の悪いプラスチックや混合材料を使用する場合は注意が必要です。プラスチック材料は最適なフロー値の範囲内で制御する必要があり、金型温度制御はより複雑です。金型を低温に保ち、射出サイクルを短縮し、効率を向上させ、金型温度を安定させて寸法精度を確保するために、さまざまな成形部品の幾何学的形状、サイズ、壁厚比に応じて冷却システムを設計する必要があります。

圧力と排気: デバッグ中に射出圧力と型締め力を決定し、金型キャビティとコアギャップ内の空気とプラスチックガスを排出できるようにする必要があります。排気が不十分だと、充填不足、溶接跡、焼けなどの問題が発生します。薄肉部品の周囲に厚肉がある場合、金型温度が高すぎたり低すぎたりすると、対応する欠陥が発生するため、排気溝の設計が重要です。

寸法補正：プラスチック部品は、型から取り出した後、温度変化や圧力解放により変形することがあります。補助治具を使用して調整できます。良好な補正効果を得るには、成形部品が金型から取り出された後、適時に補正措置を講じ、自然に冷却して形を整える必要があります。

まとめると、上記の制御措置により、射出成形製品の成形寸法の安定性と精度が大幅に向上します。