Selezione della posizione del gate durante lo stampaggio a iniezione

L'influenza di stampaggio a iniezione di plastica personalizzato cancello sulle parti e la selezione della posizione

1. Requisiti per la posizione del cancello: 1. Requisiti di aspetto (segni del cancello, linee di saldatura) 2. Requisiti di funzione del prodotto 3. Requisiti di lavorazione dello stampo 4. Deformazione del prodotto 5. Il cancello è facile da rimuovere

2. Impatto sulla produzione e sulla funzione: 1. La lunghezza del flusso determina la pressione di iniezione, la forza di serraggio e se il prodotto è riempito o meno. Accorciare la lunghezza del flusso può ridurre la pressione di iniezione e la forza di serraggio. 2. La posizione della saracinesca influisce sulla pressione di mantenimento. Dimensioni della pressione di mantenimento. Se la pressione di mantenimento è bilanciata. Tenere la saracinesca lontana dalla futura posizione di stress del prodotto (come il cuscinetto) per evitare stress residui. La posizione della saracinesca deve considerare lo scarico per evitare l'accumulo di vento. Non posizionare la saracinesca sulla parte più debole o incorporata del prodotto per evitare deviazioni (albero centrale)

3. Suggerimenti per la selezione della posizione del cancello

1. Posizionare il gate nella parte più spessa del prodotto. Versare dalla parte più spessa può fornire effetti di riempimento e pressione di tenuta migliori. Se la pressione di tenuta è insufficiente, l'area più sottile si solidificherà più velocemente dell'area più spessa. Evitare di posizionare il gate nel punto in cui lo spessore cambia improvvisamente per evitare isteresi o colpi corti.
2. Se possibile, versare dal centro del prodotto. Posizionare la saracinesca al centro del prodotto può fornire una lunghezza di flusso uniforme. La dimensione della lunghezza di flusso influirà sulla pressione di iniezione richiesta. Il versamento centrale rende la pressione di tenuta uniforme in tutte le direzioni, il che può evitare un restringimento del volume non uniforme.
3 Gate Il gate è una scanalatura corta con una piccola area trasversale, che viene utilizzata per collegare il canale di colata e la cavità dello stampo. L'area trasversale dovrebbe essere piccola per ottenere i seguenti effetti: Il gate sarà freddo subito dopo il riempimento della cavità dello stampo. Il gate di disidratazione è semplice. Dopo il completamento del gate di disidratazione, rimane solo una piccola traccia, il che semplifica il controllo del riempimento di più cavità dello stampo. Ridurre il fenomeno del riempimento eccessivo.
Non esiste una regola fissa per la progettazione dei cancelli, che si basa principalmente sull'esperienza, ma ci sono due elementi fondamentali che devono essere considerati come compromesso:
1. Quanto più grande è la sezione trasversale della saracinesca, tanto meglio, e tanto più corta è la lunghezza del canale, tanto meglio, per ridurre la perdita di pressione durante il passaggio della plastica.
2. Il cancello deve essere stretto in modo che sia facile da raffreddare e impedisca che la plastica eccessiva rifluisca. Pertanto, il cancello è al centro del runner e la sua sezione trasversale dovrebbe essere il più circolare possibile. Tuttavia, l'apertura e la chiusura del cancello sono solitamente determinate dall'apertura e dalla chiusura del modulo.
3 Dimensioni del gate Le dimensioni del gate possono essere determinate dall'area della sezione trasversale e dalla lunghezza del gate. I seguenti fattori possono determinare le dimensioni ottimali del gate: Lo spessore del flusso di gomma La quantità di gomma iniettata nella cavità dello stampo

Quando si determina la posizione del cancello, è necessario rispettare i seguenti principi: 1. La gomma iniettata in ogni parte della cavità dello stampo deve essere il più uniforme possibile. 2. La gomma iniettata nello stampo deve mantenere un fronte di flusso uniforme e stabile in tutte le fasi del processo di iniezione. 3. Devono essere presi in considerazione possibili segni di saldatura, bolle, cavità, vuoti, iniezione e spruzzatura insufficienti. 4. L'operazione di disidratazione deve essere il più semplice possibile, preferibilmente automatica. 5. La posizione del cancello deve essere coordinata con tutti gli aspetti. Bilanciamento del cancello Se non è possibile ottenere un sistema di canali bilanciato, è possibile utilizzare il seguente metodo di bilanciamento del cancello per raggiungere l'obiettivo di uno stampaggio a iniezione uniforme. Questo metodo è adatto per stampi con un gran numero di cavità dello stampo. Esistono due metodi di bilanciamento del cancello: modifica della lunghezza del canale del cancello e modifica dell'area trasversale del cancello. In un altro caso, quando la cavità dello stampo ha diverse aree proiettate, anche il cancello deve essere bilanciato. In questo momento, per determinare la dimensione del gate, è necessario determinare prima la dimensione di uno dei gate, scoprire il suo rapporto con il volume della sua cavità di stampo corrispondente e applicare questo rapporto al confronto tra il suo gate e ciascuna cavità di stampo corrispondente, quindi la dimensione di ciascun gate può essere calcolata in successione. Dopo l'iniezione di prova effettiva, l'operazione di bilanciamento del gate può essere completata. La posizione del gate nel canale Quando la plastica scorre nel canale, la plastica perde prima calore (si raffredda) e si solidifica quando si avvicina alla superficie dello stampo. Quando la plastica scorre di nuovo in avanti, scorre solo attraverso lo strato di plastica solidificato. Poiché la plastica è un materiale a basso trasferimento di calore, la plastica solida forma uno strato isolante e uno strato di contenimento che può ancora scorrere. Pertanto, idealmente, il gate dovrebbe essere impostato sullo strato del canale trasversale per ottenere il miglior effetto di flusso della plastica. Questa situazione è più comune nei canali trasversali circolari ed esagonali. Tuttavia, il canale trasversale trapezoidale non può ottenere questo effetto perché il gate non può essere impostato al centro del canale. Porta diretta o porta di colata Il canale di colata fornisce direttamente la plastica al prodotto finito. Il canale di colata aderisce al prodotto finito. In uno stampo a due piastre, la colata è solitamente una fuori, ma nella progettazione di uno stampo a tre piastre o di uno stampo a canale caldo, è possibile produrne più di una da uno stampo. Svantaggi: Il segno della colata formato sulla superficie del prodotto finito influirà sull'aspetto del prodotto finito. La dimensione del segno della colata dipende dal diametro dell'ugello e dall'angolo di sformatura dell'ugello. Pertanto, il grande segno della colata può essere ridotto riducendo la dimensione dell'ugello. Tuttavia, il diametro dell'ugello è influenzato dal diametro dell'ugello del forno e la colata dovrebbe essere facile da sformare, quindi l'angolo di sformatura non può essere inferiore a 3 gradi. Pertanto, solo la lunghezza dell'ugello può essere accorciata e l'ugello del forno può essere esteso. Selezione della porta La porta è la parte di collegamento tra il canale di colata e la cavità ed è anche l'ultima parte del sistema di alimentazione dello stampo a iniezione. Le sue funzioni di base sono:
1. Lasciare che la plastica fusa dal canale di colata entri nella cavità alla massima velocità. 2. Dopo che la cavità è stata riempita, il cancello può essere rapidamente raffreddato e chiuso per evitare che la plastica che non si è raffreddata dalla cavità rifluisca. Il design del cancello è correlato alle dimensioni, alla forma, alla struttura dello stampo, alle condizioni del processo di iniezione e alle prestazioni della parte in plastica. Tuttavia, in base alle due funzioni di base di cui sopra, la sezione del cancello dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve, perché solo in questo modo possono essere soddisfatti i requisiti di aumento della portata, rapido raffreddamento e chiusura, facilitazione della separazione delle parti in plastica e riduzione al minimo dei segni del cancello. I punti chiave del design del cancello possono essere riassunti come segue:
1. La porta viene aperta nella parte più spessa della sezione della parte in plastica, in modo che il materiale fuso scorra dalla sezione del materiale spesso alla sezione sottile per garantire il riempimento completo dello stampo;
2. La scelta della posizione del cancello dovrebbe rendere il processo di riempimento della plastica il più breve possibile per ridurre la perdita di pressione;
3. La scelta della posizione della saracinesca deve favorire la rimozione dell'aria dalla cavità;
4. La porta non deve consentire al materiale fuso di entrare direttamente nella cavità, altrimenti si genererà un vortice e lascerà un segno a spirale sulla parte in plastica, in particolare la porta stretta ha maggiori probabilità di presentare questo difetto;
5. La selezione della posizione del gate dovrebbe impedire la formazione di linee di cucitura sulla superficie della plastica, specialmente nel caso di parti in plastica circolari o cilindriche, un pozzetto di materiale freddo dovrebbe essere aggiunto nel punto di colata del materiale fuso sulla superficie del gate;
6. La posizione del cancello dello stampo a iniezione con un nucleo sottile dovrebbe essere lontana dal nucleo di stampaggio per evitare che il nucleo di stampaggio venga deformato dal flusso del materiale;
7. Quando si formano parti in plastica grandi o piatte, è possibile utilizzare un ingresso composto per prevenire deformazioni, deformazioni e carenze di materiale;
8. Il cancello deve essere aperto il più possibile in una posizione che non comprometta l'aspetto della parte in plastica, come la parte inferiore del bordo;
9. La dimensione del cancello dipende dalla dimensione, dalla forma e dalle prestazioni della parte in plastica;10. Quando si progetta uno stampo a iniezione multi-cavità, considerare l'equilibrio del gate in combinazione con l'equilibrio del canale di colata e cercare di garantire che il materiale fuso venga riempito uniformemente allo stesso tempo. Progettazione del gate Il gate, noto anche come porta di alimentazione, è il canale per la fusione che collega il canale di colata e la cavità. L'adeguatezza della progettazione del gate e della selezione della posizione è direttamente correlata al fatto che la parte in plastica possa essere iniettata e stampata intatta e con alta qualità. I ​​gate possono essere suddivisi in due categorie: gate restrittivi e gate non restrittivi. Il gate restrittivo è la parte con la dimensione trasversale più piccola nell'intero sistema di colata. Attraverso il cambiamento improvviso della dimensione trasversale, la fusione di plastica inviata dal canale di diramazione produrrà un aumento improvviso della portata, aumenterà la velocità di taglio, ridurrà la viscosità e la renderà uno stato di flusso ideale, in modo che possa riempire rapidamente e uniformemente la cavità. Per gli stampi multi-cavità, la regolazione delle dimensioni del cancello può anche raggiungere lo scopo di alimentare simultaneamente cavità non bilanciate e migliorare la qualità delle parti in plastica. Inoltre, il cancello restrittivo svolge anche un ruolo nella solidificazione precoce per impedire che la fusione nella cavità rifluisca. Il cancello non restrittivo è la parte con la dimensione trasversale più grande nell'intero sistema di fusione. Svolge principalmente un ruolo nel guidare il materiale e nell'applicare pressione dopo l'alimentazione alla cavità di parti in plastica cilindriche e simili a conchiglie di medie e grandi dimensioni. In base alla forma strutturale e alle caratteristiche del cancello, i cancelli comunemente utilizzati possono essere suddivisi nei seguenti tipi. (1) Il cancello diretto è il cancello del canale principale e appartiene al cancello non restrittivo. La fusione di plastica entra direttamente nella cavità dall'estremità grande del canale principale, quindi ha le caratteristiche di piccola resistenza al flusso, processo di flusso breve e lungo tempo di rifornimento. Tuttavia, presenta anche alcuni svantaggi, come un grande stress residuo nel punto di alimentazione, che provoca la deformazione e la deformazione della parte in plastica. È difficile rimuovere il segno di gate a causa del gate grande, e il segno è grande, il che influisce sull'aspetto. Pertanto, questo tipo di gate è utilizzato principalmente per lo stampaggio a iniezione di parti in plastica cilindriche o deformate di grandi, medie dimensioni, a flusso lungo e a cavità profonda, particolarmente adatte per plastiche ad alta viscosità come policarbonato e polisulfone. Inoltre, questo tipo di gate è adatto solo per stampi a cavità singola. Quando si progetta il gate, al fine di ridurre l'area del gate nel punto di contatto con la parte in plastica e prevenire il verificarsi di restringimento, deformazione e altri difetti in questo punto, da un lato, l'angolo di conicità del canale principale a (a = 2″4 gradi) con una conicità più piccola dovrebbe essere selezionato il più possibile e, dall'altro lato, lo spessore della piastra fissa e della sede dello stampo fisso dovrebbe essere ridotto il più possibile. Tale gate ha un buon stato di flusso di fusione e la fusione di plastica scorre dal centro della superficie inferiore della cavità alla superficie di separazione, il che favorisce lo scarico; questa forma riduce al minimo l'area di proiezione della parte in plastica e il sistema di colata sulla superficie di separazione, la struttura dello stampo è compatta e la macchina per iniezione è sollecitata in modo uniforme. (2) Cancello centrale Quando c'è un foro passante al centro o vicino al centro del fondo di una parte in plastica cilindrica o simile a una conchiglia, il cancello interno viene aperto al cancello e un cono deviatore viene impostato al centro. Questo tipo di cancello è in realtà una forma speciale di cancello diretto, che presenta una serie di vantaggi dei cancelli diretti, ma supera i difetti dei cancelli diretti come i fori di restringimento e la deformazione. Il cancello centrale è in realtà un cancello ad anello per l'alimentazione della faccia terminale (introdotto di seguito). Durante la progettazione, lo spessore dell'anello non è generalmente inferiore a 0,5 mm. Quando l'area dell'anello del cancello di alimentazione è maggiore dell'area dell'estremità piccola del canale principale, il cancello è un cancello non restrittivo; in caso contrario, il cancello è un cancello restrittivo. (3) Cancello laterale I cancelli laterali sono chiamati cancelli standard all'estero. (Ho varie immagini qui ma non ho uno scanner) Il cancello laterale è solitamente aperto sulla superficie di separazione. La fusione di plastica riempie la cavità dello stampo dall'interno o dall'esterno. La sua forma trasversale è per lo più rettangolare (scanalatura piatta). Modificando la larghezza e lo spessore del cancello è possibile regolare la velocità di taglio della fusione e il tempo di congelamento del cancello. Questo tipo di cancello può essere selezionato in base alle caratteristiche di forma della parte in plastica. È facile da elaborare e tagliare, quindi è ampiamente utilizzato. I vantaggi sono i seguenti: Grazie alla piccola sezione trasversale del cancello, il consumo di plastica nel sistema di fusione è ridotto e il cancello è facile da rimuovere e le tracce non sono evidenti. Svantaggi: Ci sono segni di saldatura, la perdita di pressione di iniezione è grande e lo scarico delle parti in plastica a cavità profonda non è buono. Può anche essere suddiviso in 1) cancello a ventaglio 2) cancello a cucitura piatta (4) cancello ad anello Il cancello che utilizza una forma di alimentazione circolare per riempire la cavità è chiamato cancello ad anello. Caratteristiche: alimentazione uniforme, portata pressoché uguale in tutti i punti della circonferenza, buono stato di flusso, facile rimozione dell'aria nella cavità ed evitamento di segni di saldatura. La porta è progettata sul nucleo, con uno spessore della porta di t=0,25″1,6 mm e una lunghezza di l=0,8″1,8 mm; la porta ad anello sovrapposta con alimentazione della faccia terminale ha una lunghezza di sovrapposizione L1=0,8″1,2 mm e la lunghezza totale L può essere di 2″3 mm; la porta ad anello è utilizzata principalmente per formare parti cilindriche in plastica senza fondo, ma il sistema di gating consuma più materiale, la porta è difficile da rimuovere e i segni della porta sono evidenti.