Motivi delle dimensioni instabili dello stampaggio a iniezione di plastica

L'instabilità dimensionale si riferisce al cambiamento nelle dimensioni di Sovrastampaggio per parti stampate ad iniezione tra ogni lotto di prodotti stampati o tra ogni prodotto stampato di ogni stampo nelle stesse condizioni della macchina per stampaggio a iniezione e del processo di stampaggio. La modifica delle dimensioni del prodotto è causata da un controllo anomalo delle apparecchiature, da condizioni di stampaggio a iniezione irragionevoli, da una progettazione scadente del prodotto e da modifiche nelle proprietà dei materiali.

1. Condizioni di stampaggio incoerenti o funzionamento improprio

Durante lo stampaggio a iniezione, vari parametri di processo come temperatura, pressione e tempo devono essere rigorosamente controllati in base ai requisiti di processo, in particolare il ciclo di stampaggio di ogni parte in plastica deve essere coerente e non può essere modificato a piacimento. Se la pressione di iniezione è troppo bassa, il tempo di mantenimento è troppo breve, la temperatura dello stampo è troppo bassa o irregolare, la temperatura al cilindro e all'ugello è troppo alta e la parte in plastica non è sufficientemente raffreddata, la forma e le dimensioni della parte in plastica saranno instabili. In generale, l'utilizzo di una pressione di iniezione e di una velocità di iniezione più elevate, l'estensione appropriata del tempo di riempimento e mantenimento dello stampo e l'aumento della temperatura dello stampo e della temperatura del materiale sono utili per superare i guasti di instabilità dimensionale. Se le dimensioni esterne della parte in plastica dopo lo stampaggio sono maggiori delle dimensioni richieste, la pressione di iniezione e la temperatura di fusione devono essere opportunamente ridotte, la temperatura dello stampo deve essere aumentata, il tempo di riempimento dello stampo deve essere ridotto e l'area della sezione trasversale del gate deve essere ridotta, aumentando così il tasso di restringimento della parte in plastica. Se le dimensioni della parte in plastica dopo lo stampaggio sono inferiori alle dimensioni richieste, devono essere adottate le condizioni di stampaggio opposte. Vale la pena notare che anche i cambiamenti nella temperatura ambiente hanno un certo impatto sulla fluttuazione delle dimensioni di stampaggio della parte in plastica. La temperatura di processo dell'attrezzatura e dello stampo deve essere regolata nel tempo in base ai cambiamenti nell'ambiente esterno.

2. Selezione non corretta delle materie prime per lo stampaggio

Il tasso di restringimento delle materie prime per stampaggio ha una grande influenza sulla precisione dimensionale delle parti in plastica. Se l'attrezzatura per stampaggio e lo stampo hanno un'elevata precisione, ma il tasso di restringimento delle materie prime per stampaggio è elevato, è difficile garantire la precisione dimensionale delle parti in plastica. In generale, maggiore è il tasso di restringimento delle materie prime per stampaggio, più difficile è garantire la precisione dimensionale delle parti in plastica. Pertanto, quando si selezionano le resine per stampaggio, l'influenza del tasso di restringimento delle materie prime dopo lo stampaggio sulla precisione dimensionale delle parti in plastica deve essere pienamente considerata. Per le materie prime selezionate, l'intervallo di variazione del loro tasso di restringimento non può essere maggiore dei requisiti per la precisione dimensionale delle parti in plastica. Va notato che i tassi di restringimento di varie resine variano notevolmente e l'analisi deve essere condotta in base al grado di cristallizzazione della resina. In generale, i tassi di restringimento delle resine cristalline e semicristalline sono maggiori di quelli delle resine non cristalline e anche l'intervallo di variazione del tasso di restringimento è relativamente ampio. Anche le fluttuazioni del tasso di restringimento delle corrispondenti parti in plastica dopo lo stampaggio sono relativamente grandi; per le resine cristalline, la cristallinità è elevata, il volume molecolare è ridotto e il restringimento delle parti in plastica è elevato. Anche le dimensioni degli sferuliti di resina influiscono sul tasso di restringimento. Più piccoli sono gli sferuliti, più piccoli sono gli spazi tra le molecole, minore è il restringimento delle parti in plastica e maggiore è la resistenza all'impatto delle parti in plastica. Inoltre, se la dimensione delle particelle delle materie prime di stampaggio è irregolare, l'essiccazione è scarsa, i materiali riciclati e i nuovi materiali vengono miscelati in modo non uniforme e le prestazioni di ogni lotto di materie prime sono diverse, ciò causerà anche fluttuazioni nelle dimensioni di stampaggio delle parti in plastica.

3. Rottura della muffa

La progettazione strutturale e la precisione di fabbricazione dello stampo influenzano direttamente la precisione dimensionale delle parti in plastica. Durante il processo di stampaggio, se la rigidità dello stampo è insufficiente o la pressione di stampaggio nella cavità dello stampo è troppo elevata, lo stampo verrà deformato, il che causerà l'instabilità delle dimensioni di stampaggio delle parti in plastica. Se il gioco di corrispondenza tra il perno guida e il manicotto guida dello stampo supera la tolleranza a causa di scarsa precisione di fabbricazione o usura eccessiva, anche la precisione delle dimensioni di stampaggio delle parti in plastica diminuirà. Se ci sono riempitivi duri o materiali rinforzati con fibra di vetro nelle materie prime di stampaggio, che causano una grave usura della cavità dello stampo, o quando viene utilizzato uno stampo con più cavità, ci sono errori tra le cavità, errori in cancelli, canali e scarso equilibrio della porta di alimentazione, che causano un riempimento incoerente e causeranno anche fluttuazioni dimensionali. Pertanto, quando si progetta lo stampo, è necessario progettare una resistenza e una rigidità dello stampo sufficienti e la precisione di lavorazione deve essere rigorosamente controllata. Il materiale della cavità dello stampo deve essere resistente all'usura e la superficie della cavità deve essere preferibilmente trattata termicamente e temprata a freddo.
Quando la precisione dimensionale della parte in plastica è molto elevata, è meglio non utilizzare una struttura a uno stampo e più cavità. Altrimenti, per garantire la precisione di stampaggio della parte in plastica, è necessario impostare sullo stampo una serie di dispositivi ausiliari per garantire la precisione dello stampo, con conseguente elevato costo di produzione dello stampo. Quando la parte in plastica presenta un errore di spessore, spesso è causato da un guasto dello stampo. Se lo spessore della parete della parte in plastica presenta un errore di spessore nelle condizioni di uno stampo e una cavità, è generalmente dovuto allo scostamento di posizione relativa tra la cavità dello stampo e il nucleo dovuto all'errore di installazione e al posizionamento errato dello stampo. In questo momento, per quelle parti in plastica con requisiti di spessore della parete molto precisi, non possono essere posizionate solo tramite perni guida e manicotti guida e devono essere aggiunti altri dispositivi di posizionamento; se l'errore di spessore è causato nelle condizioni di uno stampo con più cavità, in generale, l'errore è piccolo all'inizio dello stampaggio, ma l'errore aumenta gradualmente dopo il funzionamento continuo. Ciò è causato principalmente dall'errore tra la cavità dello stampo e il nucleo, in particolare quando viene utilizzato lo stampaggio a canale caldo. Questo fenomeno è molto probabile che si verifichi. Per questo, è possibile impostare nello stampo un doppio circuito di raffreddamento con una piccola differenza di temperatura. Se viene stampato un contenitore rotondo a parete sottile, è possibile utilizzare un nucleo galleggiante, ma il nucleo e la cavità dello stampo devono essere concentrici. Inoltre, quando si realizza lo stampo, per facilitare la riparazione dello stampo, si è generalmente abituati a rendere la cavità più piccola della dimensione richiesta e il nucleo più grande della dimensione richiesta, lasciando un certo margine di riparazione dello stampo. Quando il diametro interno del foro di stampaggio della parte in plastica è molto più piccolo del diametro esterno, il perno del nucleo dovrebbe essere più grande. Questo perché il restringimento della parte in plastica nel foro di stampaggio è sempre maggiore di quello di altre parti e si restringe verso il centro del foro. Al contrario, se il diametro interno del foro di stampaggio della parte in plastica è vicino al diametro esterno, il perno del nucleo può essere più piccolo.

4. Guasto dell'apparecchiatura

Se la capacità di plastificazione dell'attrezzatura di stampaggio è insufficiente, il sistema di alimentazione è instabile, la velocità della vite è instabile, la funzione di arresto è anomala, la valvola di ritegno del sistema idraulico si guasta, la termocoppia del sistema di controllo della temperatura è bruciata, il riscaldatore è in cortocircuito, ecc., la dimensione di stampaggio della parte in plastica sarà instabile. Una volta individuati questi guasti, è possibile adottare misure mirate per eliminarli.

5. Metodi o condizioni di prova incoerenti

Se il metodo, il tempo e la temperatura di misurazione della dimensione del Sovrastampaggio per parti stampate ad iniezione sono diverse, la dimensione misurata sarà molto diversa. Tra queste, la condizione di temperatura ha il maggiore impatto sul test, perché il coefficiente di dilatazione termica della plastica è 10 volte maggiore di quello del metallo. Pertanto, il metodo standard e le condizioni di temperatura devono essere utilizzati per misurare le dimensioni strutturali della parte in plastica e la parte in plastica deve essere completamente raffreddata e fissata prima della misurazione. In genere, la dimensione della parte in plastica cambia notevolmente entro 10 ore dalla modalità di sformatura e viene sostanzialmente fissata dopo 24 ore.