Réglage du processus de moulage par injection

Fabricant de moulage par injection de contrôleurs de jeu Avant le moulage, le plastique doit être complètement séché. Lorsque des matériaux contenant de l'eau pénètrent dans la cavité du moule, des défauts en forme de ruban argenté apparaissent à la surface du produit, et même une hydrolyse se produit à haute température, provoquant une dégradation du matériau. Par conséquent, le matériau doit être prétraité avant le moulage afin qu'il puisse conserver une humidité appropriée.

1. Réglage de la température du moule (a) La température du moule affecte le cycle de moulage et la qualité du moulage. En fonctionnement réel, elle est réglée à partir de la température de moule la plus basse appropriée du matériau utilisé, puis ajustée de manière appropriée en fonction de l'état de qualité. (b) À proprement parler, la température du moule fait référence à la température de la surface de la cavité du moule pendant le moulage. Dans la conception du moule et le réglage des conditions du processus de moulage, il est important non seulement de maintenir la température appropriée, mais aussi de la répartir uniformément. (c) Une distribution inégale de la température du moule entraînera un retrait inégal et des contraintes internes, ce qui rend l'orifice de moulage sujet à la déformation et au gauchissement. (d) L'augmentation de la température du moule peut produire les effets suivants ; 1. Augmenter la cristallinité et une structure plus uniforme du produit moulé. 2. Rendre le retrait de moulage plus suffisant et réduire le post-retrait. 3. Améliorer la résistance et la résistance à la chaleur du produit moulé. 4. Réduire la contrainte interne résiduelle, l'orientation moléculaire et la déformation. 5. Réduire la résistance à l'écoulement pendant le remplissage et réduire la perte de pression. 6. Rendre l'apparence du produit moulé plus brillante et plus belle. 7. Augmenter le risque de bavures sur le produit moulé. 8. Augmenter le risque de dépression près de la porte et réduire le risque de dépression loin de la porte. 9. Réduire le degré de ligne de liaison évidente 10. Augmenter le temps de refroidissement.
Dosage et plastification (I) Dans le processus de moulage, le contrôle du volume d'injection (dosage) et la fusion uniforme du plastique (plastification) sont effectués par l'unité de plastification de la machine de moulage par injection. 1. Température du barillet Bien qu'environ 60~85% de la fusion du plastique soit due à l'énergie thermique générée par la rotation de la vis, l'état de fusion du plastique est toujours grandement affecté par la température du barillet, en particulier la température près de la zone avant de la buse. Lorsque la température de la zone avant est trop élevée, des gouttes et des filetages lors du retrait du produit sont susceptibles de se produire. 2. Vitesse de la vis (vitesse de la vis) (1) La fusion du plastique est généralement due à la chaleur générée par la rotation de la vis. Par conséquent, si la vitesse de la vis est trop rapide, les effets suivants se produiront : 1) Décomposition thermique du plastique. 2) Raccourcissement de la fibre de verre (plastique renforcé de fibres). Usure accélérée de la vis ou du barillet. (2) Le réglage de la vitesse de rotation peut être mesuré par la taille de sa vitesse de vis circonférentielle : Vitesse circonférentielle = n (vitesse de rotation) * d (diamètre) * π (pi) Habituellement, pour les plastiques à faible viscosité et à bonne stabilité thermique, la vitesse circonférentielle de la tige de vis peut être réglée à environ 1 m/s, mais pour les plastiques à faible stabilité thermique, elle doit être aussi basse qu'environ 0,1. (3) Dans les applications pratiques, nous pouvons essayer de réduire la vitesse de la vis afin que l'alimentation rotative puisse être terminée avant l'ouverture du moule.

3. Contre-pression (CONTRE-PRESSION) (1) Lorsque la vis tourne pour alimenter, la pression accumulée par le plastique fondu poussé vers l'extrémité avant de la vis est appelée contre-pression. Pendant le moulage par injection, elle peut être ajustée en ajustant la pression d'huile du vérin hydraulique d'injection. La contre-pression peut avoir les effets suivants : 1) Le plastique fondu est fondu plus uniformément. 2) Le colorant et la charge sont dispersés plus uniformément. 3) Le gaz est évacué de l'orifice de découpage. 4) L'alimentation est mesurée avec précision. (2) La contre-pression est déterminée par la viscosité du plastique et sa stabilité thermique. Une contre-pression trop élevée retardera le temps d'alimentation et augmentera la force de cisaillement rotationnel, ce qui peut provoquer une surchauffe du plastique. En général, 5 à 15 kg/cm2 sont appropriés.

4. Aspiration (décompression) (1) Une fois la tige tournée et alimentée, la vis est correctement retirée pour réduire la pression du plastique fondu à l'avant de la vis. C'est ce qu'on appelle l'aspiration, qui peut empêcher l'égouttement de la buse. (2) Une contre-pression insuffisante peut entraîner le collage du canal principal (SPRUE) au moule ; une contre-pression trop élevée peut inhaler de l'air et provoquer des marques d'air sur le produit moulé.

Réglage du nombre de moulage stable (I) Pré-confirmation et réglages préparatoires 1. Confirmer si le séchage du matériau, la température du moule et la température du tube chauffant sont correctement réglés et atteignent l'état traitable. 2. Vérifier l'action et le réglage de la distance d'ouverture et de fermeture du moule et d'éjection. 3. La pression d'injection (P1) est réglée sur 60% de la valeur maximale. 4. Régler la pression de maintien (PH) sur 30% de la valeur maximale. 5. Régler la vitesse d'injection (V1) sur 40% de la valeur maximale. 6. Régler la vitesse de la vis (VS) à environ 60 tr/min. 7. Régler la contre-pression (PB) à environ 10 kg/cm2. 8. Régler la contre-pression à environ 3 mm. 9. Régler la position de l'interrupteur de pression de maintien sur 30% du diamètre de la vis. Par exemple, pour une vis de φ100 mm, réglez-la sur 30 mm. 10. Réglez la course de dosage légèrement plus courte que la valeur calculée. 11. Réglez le temps d'injection total légèrement plus court et le temps de refroidissement légèrement plus long. (II) Correction des paramètres de fonctionnement manuel 1. Verrouillez le moule (confirmez la montée de la haute pression) et le siège d'injection se déplace vers l'avant. 2. Injectez manuellement jusqu'à ce que la vis s'arrête complètement et faites attention à la position d'arrêt. 3. La vis tourne en arrière pour alimenter. 4. Après refroidissement, ouvrez le moule et retirez le produit moulé. 5. Répétez les étapes ⑴~⑷ et la vis finira par s'arrêter à une position de 10%~20% du diamètre de la vis, et le produit moulé n'aura pas de coups courts, de bavures, de blanchiment ou de fissures. (III) Correction des paramètres de fonctionnement semi-automatique 1. Correction de la course de dosage [point final de dosage] Augmentez la pression d'injection à 99% et ajustez temporairement la pression de maintien à 0, ajustez le point final de dosage S0 vers l'avant jusqu'à ce qu'un tir court se produise, puis ajustez-le vers l'arrière jusqu'à ce qu'une bavure se produise, et utilisez le point médian comme position sélectionnée. 2. Correction de la vitesse d'injection Remettez PH au niveau d'origine, ajustez la vitesse d'injection de haut en bas, recherchez les vitesses individuelles où des tirs courts et des bavures se produisent, et utilisez le point médian comme vitesse appropriée [à ce stade, vous pouvez également saisir le réglage des paramètres de plusieurs vitesses correspondant aux problèmes d'apparence]. 3. Correction de la pression de maintien Ajustez la pression de maintien de haut en bas, recherchez les pressions individuelles où des dépressions de surface et des bavures se produisent, et utilisez le point médian comme pression de maintien sélectionnée. 4. Correction du temps de maintien [ou temps d'injection] Prolongez progressivement le temps de maintien jusqu'à ce que le poids du produit moulé soit manifestement stable, ce qui est un choix clair et approprié. 5. Correction du temps de refroidissement Réduisez progressivement le temps de refroidissement et confirmez que les conditions suivantes peuvent être remplies : (1) Le produit moulé ne sera pas blanchi, convexe ou déformé lors de l'éjection, du serrage, du parage ou de l'emballage. (2) La température du moule peut être équilibrée et stable. Méthode de calcul simple pour le temps de refroidissement des produits dont l'épaisseur de paroi est supérieure à 4 mm : 1) Temps de refroidissement théorique = S (1 + 2S) température du moule inférieure à 60 degrés. (2) Temps de refroidissement théorique = 1,3S (1 + 2S) …. température du moule supérieure à 60 degrés [S représente l'épaisseur de paroi maximale du produit moulé]. 6. Correction des paramètres de plastification (1) Confirmez si la contre-pression doit être ajustée ; (2) Ajustez la vitesse de la vis de sorte que le temps de dosage soit légèrement plus court que le temps de refroidissement ; (3) Confirmez si le temps de dosage est stable et essayez d'ajuster le gradient de la température de la bobine de chauffage. (4) Confirmer s'il y a des gouttes de la buse, s'il y a une queue de cochon ou un collage dans le canal principal, et s'il y a des marques d'air sur le produit fini, et ajuster la température de la buse ou la distance de desserrage en conséquence. 7. Utilisation d'une pression de maintien étagée et d'une vitesse d'injection à plusieurs étages (1) D'une manière générale, l'injection doit être effectuée à grande vitesse sans affecter l'apparence, mais elle doit être effectuée à une vitesse inférieure lors du passage à travers la porte et avant de passer à la pression de maintien ; (2) La pression de maintien doit être progressivement réduite pour éviter une contrainte résiduelle excessive dans le produit moulé, ce qui peut rendre le produit moulé facilement déformé.