Ruiskuvalutuotteiden pintavikojen syyt

Aallot tai urat ovat yleisiä vikoja Reitittimen ruiskupuristustuotteet. Yleensä riittämättömästä ruiskutuspaineesta tai alentuneesta ruiskutusnopeudesta johtuvasta virtaushuipun tauosta aiheutuvat pintavirheet ovat seurausta tuotteen jännityksen induktiosta. Erilaisilla pintavikojen muodoilla on erilaisia syitä. Näiden syiden tutkiminen ja niiden välttäminen on ainoa tapa saada korkealaatuisia tuotteita.
Ruiskuvalutuotteissa pintavirheet ovat yleisiä laatuongelmia. Yleensä näkyviä pintavirheitä ovat halkeamat, hopeiset raidat, urat, aaltoilut, aaltoilujäljet ja haurastuminen. Nämä viat eivät vaikuta ainoastaan tuotteen ulkonäköön, vaan mikä tärkeintä, ne osoittavat myös, että tuotteen muovausprosessi on epäonnistunut. Yleensä nämä pintavirheet johtuvat tuotteen sisäisistä ja ulkoisista jännityksistä, jotka ylittävät itse tuotteen lujuuden. Tämä jännityksen aiheuttama vika liittyy tuotantoympäristöön, prosessointitekniikkaan ja itse polymeerimateriaaleihin, ja joskus siihen liittyy muotin tai tuotteen suunnittelu. Siksi tuotteen vikojen ulkonäön tarkka tarkastelu voi auttaa meitä löytämään ratkaisun ongelmaan. Yleisillä pintavioilla on omat ominaisuutensa. Esimerkiksi uria (tai aaltoilua, aaltoilujälkiä) esiintyy yleensä nesteen etureunassa. Kun virtausrintama pysähtyy, paine kerääntyy, virtaa sitten lyhyen matkan eteenpäin ja sitten pysähtyy uudelleen, se muodostaa uran. Tämä vika johtuu riittämättömästä virtauksen etupaineesta tai hitaasta ruiskutusnopeudesta. Haurastumista aiheuttaa yli- tai alitäyttö. Lisäksi polymeerin kontaminaatio tai hajoaminen tai kosketus ympäristön jännityshalkeiluväliaineiden kanssa voi myös aiheuttaa haurastumisongelmia. Halkeamia voi esiintyä tuotteen osissa tai koko osassa. Hopeajuovat ovat valkoisia juonteita tai pieniä halkeamia, jotka yleensä rajoittuvat pienelle alueelle. Tarkista prosessi ja polymeeri. Yleensä pinnan aaltoilu voi johtua jostakin seuraavista kolmesta käsittelyongelmasta, mukaan lukien: paine- tai tilavuusongelmat, sijainti- tai siirtoongelmat ja joissakin tapauksissa lämpötila-ongelmat. Yleensä aaltoilun perimmäinen syy on ensimmäisen vaiheen täyttöpaineen rajoitus tai nopeuden säädön puute. Siksi on tarpeen tarkistaa huolellisesti ensimmäisen vaiheen maksimipaine, jonka tulisi olla 200–400 psi (14–28 kg/CM2) alhaisempi kuin ensimmäisen vaiheen paineen raja-arvo. Lisäksi, jos toisen vaiheen pitopainetta, nopeutta tai sulamistilavuutta pienennetään, se aiheuttaa myös aaltoilua. Tällä hetkellä pitopainetta ja nopeutta tulee lisätä niin paljon kuin mahdollista. Väärä asemointi siirtyessä ensimmäisestä ruiskutusvaiheesta toiseen voi myös aiheuttaa näkyviä vikoja. Esimerkiksi kun toisen vaiheen pitopainetta vähennetään 300 psi:llä (21 kg/CM2) ja se muunnetaan pehmittäväksi paineeksi tai jos toisen vaiheen pitoaika pienennetään nollaan, kun kone ei voi suorittaa tätä muuntamista loppuun, tuote olla vain 95% ~ 99% täynnä. Ohutseinäisissä tuotteissa se ilmenee lievänä alitäyttönä portin lähellä.
Halkeiluvirheiden, erityisesti ohutseinäisten tuotteiden halkeilun syynä voi olla liian nopea ruiskutusnopeus. Tästä syystä on välttämätöntä yrittää muuttaa ruiskutusnopeutta tai siirtää portin asentoa. On selvää, että siirryttäessä ensimmäisestä ruiskutusvaiheesta toiseen ruiskutusvaiheeseen virheellinen täyttö aiheuttaa näkyviä vikoja. Tämän kompensoimiseksi avain on parantaa hydraulikonversion reagointikykyä. Muunnoksen aikana painetta tulee nostaa konversiopisteeseen ja pudottaa sitten nopeasti toisen vaiheen asetettuun painearvoon. Jos paine putoaa alle toisen vaiheen asetusarvon, virtausrintama voi pysähtyä ja viskositeetti kasvaa. Kun näin tapahtuu, se tarkoittaa, että laite on korjattava. Liian alhainen sulamislämpötila tai muotin lämpötila on toinen vikojen lähde. Sulan lämpötila voidaan tarkistaa lämpöanturitekniikalla tai sopivilla infrapuna-antureilla, jotta voidaan varmistaa, että sulatteen lämpötila on materiaalintoimittajan suosittelemalla alueella.

Halkeilun, hopeajuovien tai haurastumisongelmien osalta kannattaa etsiä käsittelyyn liittyviä stressisyitä, kuten liian nopea tai liian hidas injektio. Liian nopea injektio johtaa liialliseen molekyylisuuntautumiseen, mikä pätee erityisesti ohutseinäisille tuotteille. Siksi harkitse hilajakauman rationaalisuutta oikean molekyylisuuntauksen ja hitsauslinjan jakautumisen aikaansaamiseksi. Voit yrittää ruiskuttaa tuotetta nopeasti ja hitaasti tarkkaillaksesi suuntautumistuloksia. Jos tuote halkeilee tai hopeajuovia heti purkamisen jälkeen, on parasta tarkistaa se ennen tuotteen poistamista ja sitten hidastaa poistonopeutta kokonaan nähdäksesi, jatkuuko ongelma. Jos ongelma on irrotuksessa, sinun tulee nähdä, onko muotin irrotusviiste kohtuullinen. Tyypillisesti virheellinen kiillotus poistosuuntaan, liian suuri poistonopeus ja riittämätön poistoalue voivat aiheuttaa tämäntyyppisiä ongelmia. Yli- tai alitäyttö voi aiheuttaa osan haurastumista. Tämä johtuu siitä, että molemmat tilanteet voivat johtaa liialliseen rasitukseen osassa, erityisesti lähellä porttia. Tyypillisesti ylitäyttö portilla saa aikaan polymeeriketjujen liian tiukan puristumisen. Huoneenlämmössä ylitäytetyn osan molekyyliketjuilla on vielä jonkin verran vapautta liikkua, mutta alhaisissa lämpötiloissa osa kutistuu ja puristaa molekyyliketjuja liian tiukasti aiheuttaen halkeamia. Tyypillisesti ylipakatut molekyyliketjut tuottavat jäännöspuristusjännitystä, mikä tekee osasta hauraan. Lisäksi, kun muotti on alitäytetty lähellä porttia, se saa polymeerin molekyyliketjut jäähtymään liian löysiksi, mikä johtaa vetojännitykseen, mikä heikentää lujuutta portin lähellä. Sen tarkistamiseksi, onko muotti yli- vai alitäytetty, voidaan tehdä portin tiivisteanalyysi, jonka avulla voidaan määrittää, kuinka kauan kestää osan jäähtymiseen tai portin sulkeutumiseen, ja testata, onko osan suorituskyky tiivistetyn portin kanssa ja ilman ( sovellustarpeiden mukaan) on erilainen. Lisäksi lämpökiertotestaus on erittäin tärkeää tuotteiden vääntymisvirheiden välttämiseksi, koska vääntymisvirheet johtuvat siitä, että tuotteet muuttuvat kuumasta kylmäksi ja sitten taas kuumaksi. Koska molekyylit yrittävät poistaa jännitystä voiman vaikutuksesta, lämpösyklit kertovat, ovatko molekyylit stressi- vai rentoutumistilassa. Suunnitteluvirheet Joskus hitsauslinjan halkeilu voi johtua portin väärästä sijainnista. Yleensä sopiva portin sijainti on tehdä hitsauslinja pienimmän jännityksen alueelle. Jos mahdollista, portti tulee suunnitella tietylle etäisyydelle virtausrintaman leikkauspisteestä, mikä voi parantaa hitsauslinjan lujuutta. Lisäksi paikalliset viat voivat liittyä myös muotin tai tuotteen suunnitteluun, kuten terävät kulmat. Terävät kulmat aiheuttavat jännityksen keskittymistä, joka on kuin leikkaus, synnyttää jännitystä ja sitten leviää ympäriinsä, ja kulman säde voi levittää kuormaa. Koska jotkin hartsit ovat erittäin herkkiä lovivaikutukselle, esimerkiksi polykarbonaatti on herkempi loviefektille kuin ABS, joten monet tuotteet valitsevat PC/ABS-sekoitusten käytön. Hajoamisongelmat Kun koko tuotteessa tapahtuu halkeilua tai haurastumista, se voi johtua tietyistä käsittelyolosuhteista polymeerin käsittelyn aikana. Todennäköisin mahdollisuus on, että käsittelylämpötila on liian korkea tai tapahtuu hydrolyysiä, mikä aiheuttaa molekyyliketjun hajoamisen. Yleensä hajoaminen lyhentää molekyyliketjua ja parantaa sulatteen juoksevuutta, mutta materiaalin ominaisuudet heikkenevät merkittävästi. Tieteellisen muovausteorian ja viskositeetin säätömenetelmien avulla prosessorien on tarkistettava sulapaine siirtyessään ensimmäisestä ruiskutusvaiheesta toiseen ruiskutusvaiheeseen nähdäkseen, onko se tavallista alhaisempi. Yleensä liian alhainen sulaviskositeetti voi olla signaali hajoamisesta. Jos haluat tietää, johtuuko hajoamisongelma lämpötilasta, voit käyttää lämpösondia tai IR-anturia tarkistaaksesi sulamislämpötilan ja säätääksesi lämpötilaa tarvittaessa. Lisäksi koko tynnyrin lämmitystila ja käyttöjakso tulee tarkistaa, onko säätimen PID-silmukka normaali? Pitääkö lämmittimeen kytkeä virta säännöllisesti? Pitääkö lämmitin kytkeä päälle tai pois jatkuvasti? Samaan aikaan hartsin viipymäaika tynnyrissä on myös erittäin tärkeä. Yleensä, jos hartsi pysyy korkeassa lämpötilassa liian kauan, se aiheuttaa myös hajoamisongelmia. Kun piippu ja ruuvi ovat vaurioituneet, on helppo saada hartsi pysymään pidempään. Tarkista siksi aina piipun ja ruuvin sekä kiinnitysrenkaan tai takaiskuventtiilin kunto nähdäksesi, ovatko ne rikki tai lovi. Jos hajoaminen johtuu hydrolyysistä, tarkista, onko polymeeri hydrolyysinkestävä ja mikä on veden vähimmäismäärä, joka reagoi veden kanssa tynnyrissä. Yleensä vesi voi leikata pitkät molekyyliketjut lyhyiksi ketjuiksi (polyesterit, polykarbonaatit, asetaalit, nailonit ja TPU ovat kaikki alttiita hydrolyysille, mutta polystyreeni, polyolefiinit ja akrylaatit eivät).
Tämän tyyppisten ongelmien välttämiseksi tarkista aina, että kuivausrumpu toimii hyvin ja imeekö kuiva hartsi vettä takaisin ennen kuin lisäät sen ruiskutuskoneeseen. Kierrätys ja värjäys Jos kierrätetty materiaali on pilaantunut tai saastunut, tuote voi halkeilla tai haurastua. Siksi kierrätysmateriaalin määrä ja laatu on tarkistettava ja verrattava 100%-raaka-aineesta valmistettuun tuotteeseen. Yleensä edellä mainitut ongelmat johtuvat huonosta paikallisesta väristä tai vieraista aineista tai kierrätysmateriaalin ja raaka-aineen epäsuhtaudesta. Lisäksi on määritettävä polymeerin sulaindeksi (MFR).
Ota tätä tarkoitusta varten yhteyttä pellettitoimittajaan ja tarkista, vastaako polymeerin MFR toimittajan toimittamaa MFR:ää. Kun hartsiin lisätään täyteaineita (kuten lasikuitua), MFR-arvossa on suuri ero ennen käsittelyä ja sen jälkeen, koska ruuvi rikkoo lasikuidun. Jos väriaineen tyyppiä tai määrää käytetään väärin, se aiheuttaa myös halkeiluongelmia. Siksi on myös tarpeen havaita perusseoksen laimennussuhde ja perusseoksen kantajahartsin tyyppi. Lisäksi paikallista halkeilua tai kokonaishalkeilua voivat aiheuttaa liuottimet, pinta-aktiiviset aineet tai kemialliset lisäaineet. Tätä varten muotin tai tuotteen puhdistus- ja käsittelymenettelyt tulee tarkistaa mahdollisten vaikuttavien tekijöiden, kuten saippuoiden, öljyjen tai pinta-aktiivisten aineiden löytämiseksi.