Mida teha, kui plastist täppissurvevalu ajal tekib lühike löök

Mis on lühivõte? Lühikeseks nimetatakse ka lühivõtet, ebapiisavat täitmist ja tootega rahulolematust, üldtuntud kui short shot, mis viitab osalisele mittetäielikule nähtusele materjalivoo lõpus või vormis oleva mitme õõnsuse osa osalisele täitmisele. , eriti õhukeseseinaline piirkond või voolutee lõpp-ala. See väljendub sulandi kondenseerumisena enne õõnsuse täitmist ja sulatis ei täitu pärast õõnsusse sisenemist täielikult, mistõttu tootes puudub materjali. Lühikeste võtete peamine põhjus on liiga suur voolutakistus, mistõttu sula ei saa edasi voolata. Sulavoolu pikkust mõjutavad tegurid on: osa seina paksus, vormi temperatuur, sissepritserõhk, sulamistemperatuur ja materjali koostis. Kui neid tegureid ei käsitleta õigesti, põhjustavad need lühikesed löögid. Lühivõte (Short Shot)-defekti analüüs Gaasipinna lühilöögi tekitamise tõttu Toote seina paksus põhjustab ribi lühihaavu Kõrge viskoossus ja aeglane voolukiirus põhjustavad detaili nurgas lühikese löögi
1 Vale seadmete valik Seadmete valimisel peab survevalumasina maksimaalne sissepritse maht olema suurem kui plastosa ja vooliku kogumass ning survevalu kogumass ei tohi ületada 85% survevalumasina plastifitseerivast kogusest.
2 Ebapiisav söötmine Praegu on tavaliselt kasutatav söötmise kontrollimise meetod fikseeritud kogusega söötmise meetod. Kontrollige, kas tooraine osakesed on ühtlased ja kas etteandeava põhjas on ummistusi. Kui temperatuur etteandeava juures on liiga kõrge, põhjustab see ka halva materjali kukkumise. Sellega seoses tuleks toiteava avada ja jahutada.
3 Materjali halb voolavus Kui tooraine voolavus on halb, on vormi konstruktsiooniparameetrid alatäitmise peamiseks põhjuseks. Seetõttu tuleks parandada vormivalusüsteemi paigalseisu defekte, näiteks seadistada mõistlikult jooksja asend, laiendada värava, jooksuri ja sissepritsepordi suurust ning kasutada suuremat düüsi. Samal ajal võib tooraine valemile lisada sobiva koguse lisaaineid, et parandada vaigu voolavusomadusi. Lisaks tuleks kontrollida, kas taaskasutatud materjali tooraines pole liiga palju ja selle annust tuleks vastavalt vähendada.
4 Liigne määrdeaine Kui määrdeaine kogus tooraine koostises on liiga suur ning kulumisvahe sissepritsekruvi kontrollrõnga ja silindri vahel on suur, voolab sulamaterjal tünnis tugevasti tagasijooksu, mis põhjustab ebapiisava etteandmise ja plii. alatäitmisele. Sellega seoses tuleks määrdeaine kogust vähendada, silindri ja sissepritsekruvi ning kontrollrõnga vahet reguleerida ning seadmed parandada.
5 Külma materjali lisandid blokeerivad materjali kanali Kui sulamaterjalis olevad lisandid blokeerivad otsiku või külm materjal blokeerib värava ja jooksutoru, tuleb otsik puhastamiseks alla voltida või vormi külma materjali auku ja jooksuri osa laiendada.
6 Valamissüsteemi ebamõistlik konstruktsioon Kui ühes vormis on mitu õõnsust, on plastosade välimusvead sageli põhjustatud värava ja jooksutoru ebamõistlikust konstruktsioonist. Valamissüsteemi projekteerimisel tuleks tähelepanu pöörata värava tasakaalule. Plastosade kaal igas õõnsuses peaks olema võrdeline värava suurusega, et iga õõnsust saaks korraga täita. Värava asend tuleks valida paksu seina juures. Samuti saab vastu võtta jagatud jooksja tasakaalu paigutuse kujundusskeemi. Kui värav või jooksur on väike, õhuke ja pikk, kaob sulamaterjali rõhk vooluprotsessi käigus liiga palju, vool on blokeeritud ja halb täitmine on kerge. Selleks tuleks jooksuosa ja väravaala laiendada ning vajadusel saab kasutusele võtta mitmepunktilise söötmise meetodi. 7 Halb vormi heitgaas Kui voolumaterjal pigistab halva heitgaasi tõttu vormis jäänud suure koguse gaasi, tekitades sissepritserõhust suurema rõhu, takistab see sulamaterjalil õõnsust täitmast ja põhjustades alasissepritse. . Sellega seoses tuleks kontrollida, kas seal on külma materjali auk või kas selle asend on õige. Sügavamate õõnsustega vormide puhul tuleks alapritsitud osadele lisada väljalaske sooned või väljalaskeavad; Vormi pinnale saab avada väljalaske sooned sügavusega 0,02–0,04 mm ja laiusega 5–10 mm ning väljalaskeavad tuleb seada õõnsuse lõplikule täitmisele. Liigniiskuse ja lenduvate ainete sisaldusega tooraine kasutamisel tekib ka suur kogus gaasi, mille tulemuseks on halb hallituse väljalaskevõime. Sel ajal tuleks tooraine kuivatada ja lenduvad ained eemaldada. Lisaks saab vormisüsteemi protsessi toimimise seisukohalt halba heitgaasi parandada, tõstes vormi temperatuuri, vähendades sissepritsekiirust, vähendades valamissüsteemi vooluabi, vähendades kinnitusjõudu ja suurendades vormide vahet. 8 Vormi temperatuur on liiga madal Pärast seda, kui sulamaterjal siseneb madala temperatuuriga vormiõõnde, ei suuda see liiga kiire jahutamise tõttu täita õõnsuse igat nurka. Seetõttu tuleb vorm enne masina käivitamist eelkuumutada protsessi jaoks vajaliku temperatuurini. Kui masin on alles käivitatud, tuleks korralikult kontrollida vormi läbiva jahutusvee kogust. Kui vormi temperatuuri ei saa tõsta, kontrollige, kas vormi jahutussüsteemi konstruktsioon on mõistlik. 9. Sulamistemperatuur on liiga madal. Tavaliselt on vormimiseks sobivas vahemikus materjali temperatuur ja täitepikkus positiivse proportsionaalse suhte lähedal. Madala temperatuuriga sulatise voolavus väheneb, mis lühendab täitmise pikkust. Kui materjali temperatuur on protsessi jaoks nõutavast madalam, kontrollige, kas tünni etteandeseade on terve ja proovige tünni temperatuuri tõsta. Kui masin on just sisse lülitatud, on tünni temperatuur alati madalam kui tünnisoojendusinstrumendi temperatuur. Tuleb märkida, et pärast seda, kui tünn on kuumutatud instrumendi temperatuurini, tuleb seda enne masina sisselülitamist mõnda aega soojas hoida. Kui sulatise lagunemise vältimiseks on vajalik süstimine madalal temperatuuril, saab sissepritsetsükli aega vastavalt pikendada, et ületada alasissepritse. Kruvipritsemasinate puhul saab silindri esiosa temperatuuri vastavalt tõsta. 10. Düüsi temperatuur on liiga madal. Süstimisprotsessi ajal on otsik kontaktis vormiga. Kuna vormi temperatuur on üldiselt madalam kui düüsi temperatuur ja temperatuuride erinevus on suur, põhjustab nende kahe sagedane kokkupuude düüsi temperatuuri langusega, mille tulemuseks on sulatise külmumine düüsi juures. Kui vormistruktuuris ei ole külma materjali auku, tahkub külm materjal kohe pärast õõnsusse sattumist, nii et pistiku taga olev kuumsulam ei saa õõnsust täita. Seetõttu tuleks düüs vormi avamisel vormist eraldada, et vähendada vormi temperatuuri mõju düüsi temperatuurile ja hoida düüsi temperatuuri protsessis nõutavas vahemikus. Kui düüsi temperatuur on väga madal ja seda ei saa tõsta, kontrollige, kas düüsikütteseade pole kahjustatud ja proovige düüsi temperatuuri tõsta. Vastasel juhul põhjustab voolava materjali liiga suur rõhukadu ka alasissepritse.
11 Ebapiisav sissepritserõhk või hoidmisrõhk Sissepritse rõhk on lähedal positiivsele proportsionaalsele suhtele täitepikkusega. Kui süstimisrõhk on liiga väike, on täitepikkus lühike ja õõnsus ei ole täielikult täidetud. Sellega seoses saab süstimisrõhku suurendada, aeglustades sissepritse kiirust ja pikendades sobivalt süstimisaega. Kui sissepritserõhku ei saa veelgi suurendada, saab seda parandada materjali temperatuuri tõstmise, sulatise viskoossuse vähendamise ja sulamisvoolu jõudluse parandamisega. Väärib märkimist, et kui materjali temperatuur on liiga kõrge, laguneb sulam termiliselt, mis mõjutab plastosa jõudlust. Lisaks, kui säilivusaeg on liiga lühike, põhjustab see ka ebapiisava täitmise. Seetõttu tuleks hoidmisaega reguleerida sobivas vahemikus, kuid tuleb arvestada, et liiga pikk hoidmisaeg põhjustab ka muid rikkeid. Vormimise ajal tuleks seda reguleerida vastavalt plastosa konkreetsele olukorrale.
12 Sissepritse kiirus on liiga aeglane Sissepritse kiirus on otseselt seotud täitmiskiirusega. Kui sissepritse kiirus on liiga aeglane, täidab sulatis vormi aeglaselt ja madala kiirusega voolavat sulatit on lihtne jahutada, mis vähendab veelgi selle voolavust ja põhjustab alapritsimist. Sellega seoses tuleks süstimiskiirust asjakohaselt suurendada. Samas tuleb tähele panna, et liiga suure sissepritsekiiruse korral on lihtne tekitada muid vormimisvigu.

13 Plastosa konstruktsioon on ebamõistlik Kui plastosa paksus ei ole proportsionaalne pikkusega, kuju on väga keeruline ja vormimispind on suur, sulal on õhukeseseinalise sissepääsu juures lihtne voolata. osa plastosast, mistõttu on õõnsuse täitmine raskendatud. Seetõttu tuleb plastdetaili kujustruktuuri projekteerimisel arvestada, et plastosa paksus on seotud sulatise piirvoolu pikkusega vormi täitmisel. Survevalu puhul on plastosade paksus 1–3 mm ja suurte plastosade paksus 3–6 mm. Üldiselt soovitatav minimaalne paksus on: 0,5 mm polüetüleeni puhul, 0,7 mm tselluloosatsetaadi ja tselluloosatsetaatbutüraatplastide puhul, 0,9 mm etüültselluloosplastide puhul, 0,7 mm polümetüülmetakrülaadi puhul, 0,7 mm polüamiidi puhul, 0,7 mm polüstüreeni puhul ja 2,3 mm polüvinüülkloriid. Üldiselt ei soodusta plastosa paksus üle 8 mm või alla 0,5 mm survevalu ja sellist paksust tuleks projekteerimisel vältida. Lisaks tuleks keeruka kujuga konstruktsiooniplastist detailide vormimisel võtta kasutusele vajalikud meetmed protsessi osas, nagu näiteks värava asukoha mõistlik kindlaksmääramine, voolukanali paigutuse sobiv reguleerimine, sissepritse kiiruse suurendamine või kiirpritse kasutamine. Vormi temperatuuri tõstmine või paremate voolavusomadustega vaigu valimine jne. Lühikeste defektide kõrvaldamise meetodid Lühikeste defektide kõrvaldamise kontrollpunktid (1) Vale protsessi juhtimine. Tuleks teha asjakohased kohandused. (2) Survevalu masina sissepritsevõimsus on väiksem kui plastosa kaal. Kasutada tuleks suuremat survevalumasinat. (3) Jooksu ja värava ristlõige on liiga väike. Neid tuleks asjakohaselt suurendada. (4) Sulamaterjali voolukaugus vormiõõnes on liiga pikk või on õhukeseseinaline osa. Tuleks seada külma materjali auk. (5) Vormi õhutus on halb ja hallitusõõnsuses olev jääkõhk põhjustab alasüsti. Hallituse õhutussüsteemi tuleks täiustada. (6) Tooraine voolavus on liiga halb. Kasutada tuleks parema voolavusega vaiku. (7) Tünni temperatuur on liiga madal, sissepritserõhk on ebapiisav või täiteaine süstimisaeg on liiga lühike, mis võib samuti põhjustada alasüstimist. Protsessi asjakohaste parameetrite kontrollkogust tuleks vastavalt suurendada.