Wie führen Hersteller von Kunststoffspritzgussteilen eine Maßkontrolle durch?

Während des Spritzgussverfahrens ist die Kontrolle der Produktabmessungen ein entscheidendes Bindeglied. Um die Maßgenauigkeit und Qualitätsstabilität des Produkts sicherzustellen, ist eine umfassende Kontrolle aus mehreren Blickwinkeln wie Formdesign, Prozessherstellung und Produktionsmanagement erforderlich. Im Folgenden finden Sie einige spezifische Erfahrungen und Vorschläge zur Kontrolle der Formabmessungen von Spritzgussprodukten:

1. Kontrolle des Formenbaus durch Hersteller für Kunststoff-Spritzguss

Formstruktur und Materialien: Zunächst müssen Sie die Anforderungen an Formstruktur, Materialien, Härte und Präzision im Detail verstehen. Einschließlich der Frage, ob die Schrumpfungsrate des geformten Kunststoffmaterials korrekt ist, ob die 3D-Größenmodellierung des Produkts vollständig und angemessen ist usw.

Das Aussehen beeinflussende Faktoren: Berücksichtigen Sie umfassend die optischen Probleme von Spritzgussprodukten wie Lunker, Fließspuren, Entformungsschrägen, Bindenähte und Risse.

Vereinfachen Sie die Verarbeitung: Vereinfachen Sie die Verarbeitungsmethode der Form so weit wie möglich, ohne die Funktion und das Aussehen der Spritzgussteile zu beeinträchtigen.

Auswahl der Trennfläche: Die Auswahl der Trennfläche muss angemessen sein, sodass sie für die Formverarbeitung praktisch ist und ein glattes Formbild sowie Entgratungsvorgänge gewährleistet.

Auswerfermethode: Wählen Sie entsprechend der tatsächlichen Situation die geeignete Auswerfermethode (z. B. Auswerfer, Entladeplatte, Auswerferhülse usw.) aus und stellen Sie sicher, dass die Position des Auswerfers und der Entladeplatte geeignet ist.

Kernziehmechanismus: Der seitliche Kernziehmechanismus sollte entsprechend angepasst werden, um eine flexible und zuverlässige Bewegung ohne Verklemmen zu gewährleisten.

Temperaturregelung: Wählen Sie entsprechend den Eigenschaften des Kunststoffprodukts die geeignete Temperaturregelungsmethode aus, z. B. Temperieröl, Temperierwasser oder Kühlmittelzirkulationssystem, und stellen Sie sicher, dass Größe, Anzahl und Position der Kühlmittelöffnungen angemessen ausgelegt sind.

Angussform: Wählen Sie Angussform, Materialkanal und Zufuhröffnungsgröße mit Bedacht aus, um die entsprechende Angussposition und -größe sicherzustellen.

Wärmebehandlung und Standardteile: Berücksichtigen Sie den Einfluss der Wärmebehandlungsverformung verschiedener Module und Kerne und ob die Auswahl von Standardteilen angemessen ist.

Spritzparameter: Stellen Sie sicher, dass Spritzvolumen, Spritzdruck und Schließkraft der Spritzgussmaschine den Anforderungen entsprechen und auch Details wie Düse R und Angusshülsenöffnung entsprechend abgestimmt sind.

2. Kontrolle der Prozessfertigung

Obwohl in der Entwurfsphase alles berücksichtigt wurde, können in der tatsächlichen Produktion immer noch verschiedene Probleme auftreten. Um sicherzustellen, dass die Produktion der ursprünglichen Entwurfsabsicht entspricht, sollten die folgenden Maßnahmen ergriffen werden:

Geräteauswahl: Wählen Sie wirtschaftliche und anwendbare Werkzeugmaschinen und Geräte aus und erstellen Sie 2D- und 3D-Bearbeitungspläne.

Werkzeuge und Vorrichtungen: Sinnvoller Einsatz von Werkzeugen und Vorrichtungen zur Unterstützung der Produktion, Optimierung der Werkzeugnutzung, Reduzierung von Produktverformungen, Kontrolle von Schrumpfungsschwankungen, Vermeidung von Verformungen beim Entformen, Verbesserung der Genauigkeit bei der Formenherstellung, Reduzierung von Fehlern und Aufrechterhaltung der Formgenauigkeitsstabilität.

Fehleranalyse: Gemäß den Daten der British Plastics Association (BPF) machen Fehler bei der Formenherstellung etwa 1/3 des Gesamtfehlers aus, Fehler durch Formenverschleiß 1/6, Fehler durch Ungleichgewicht der Formenschrumpfung 1/3 und der Fehler durch inkonsistente vorgegebene Schrumpfung und tatsächliche Schrumpfung 1/6. Daher sollte die Toleranz bei der Formenherstellung auf unter 1/3 der Toleranz der Formteilgröße kontrolliert werden.

3. Kontrolle von Unternehmen für Kunststoffspritzguss während des Produktionsprozesses

Nach der Formung von Kunststoffteilen können die geometrischen Abmessungen schwanken. Das ist normal, muss aber kontrolliert werden:

Temperaturregelung: Verschiedene Kunststoffsorten erfordern unterschiedliche Temperaturen. Bei der Verwendung von Kunststoffen mit schlechter Fließfähigkeit oder gemischten Materialien ist Vorsicht geboten. Kunststoffmaterialien sollten innerhalb des optimalen Fließwertbereichs kontrolliert werden. Die Kontrolle der Formtemperatur ist komplizierter. Das Kühlsystem muss entsprechend den geometrischen Formen, Größen und Wandstärkenverhältnissen verschiedener Formteile ausgelegt werden, um die Form auf einer niedrigen Temperatur zu halten, den Einspritzzyklus zu verkürzen, die Effizienz zu verbessern und die Formtemperatur stabil zu halten, um Maßgenauigkeit zu gewährleisten.

Druck und Entlüftung: Einspritzdruck und Klemmkraft sollten während der Fehlersuche ermittelt werden, um sicherzustellen, dass die Luft und das Kunststoffgas im Formhohlraum und im Kernspalt entladen werden können. Eine schlechte Entlüftung führt zu Problemen wie unzureichender Füllung, Schweißspuren oder Verbrennungen. Bei dicken Wänden um dünnwandige Teile herum führen zu hohe oder zu niedrige Formtemperaturen zu entsprechenden Defekten, und die Gestaltung der Entlüftungsnut ist entscheidend.

Dimensionsausgleich: Kunststoffteile können sich aufgrund von Temperaturschwankungen und Druckentlastung nach dem Entformen verformen. Sie können durch Hilfsvorrichtungen angepasst werden. Abhilfemaßnahmen sollten rechtzeitig nach dem Auswerfen der Formteile aus der Form ergriffen werden, damit diese abkühlen und sich auf natürliche Weise formen können, um gute Korrektureffekte zu erzielen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die oben genannten Kontrollmaßnahmen die Stabilität und Genauigkeit der Formmaße von Spritzgussprodukten erheblich verbessern können.