স্বয়ংচালিত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অংশ প্রক্রিয়া প্রবাহ

অভ্যন্তরীণ এবং বহিরাগত অংশ অধিকাংশ কেন্দ্র কনসোল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ. অভ্যন্তরীণ প্লাস্টিকের অংশগুলির মধ্যে সাধারণত উপকরণ প্যানেলের আনুষাঙ্গিক, আসনের আনুষাঙ্গিক, মেঝে আনুষাঙ্গিক, ছাদের আনুষাঙ্গিক, স্টিয়ারিং হুইল আনুষাঙ্গিক, দরজার অভ্যন্তরীণ আনুষাঙ্গিক, রিয়ারভিউ মিরর এবং বিভিন্ন ফিক্সিং এবং ফিক্সিং অন্তর্ভুক্ত থাকে; বাইরের প্লাস্টিকের অংশগুলির মধ্যে রয়েছে সামনে এবং পিছনের লাইট, এয়ার ইনটেক গ্রিলস, ফেন্ডার এবং রিয়ারভিউ মিরর। স্বয়ংচালিত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অংশগুলির প্রক্রিয়া প্রবাহ এবং সম্পর্কিত গুরুত্বপূর্ণ পরামিতিগুলি নিম্নরূপ।

1 সংজ্ঞা

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া বলতে বোঝায় গলিত কাঁচামালের ভরাট, চাপ, কুলিং, ডিমল্ডিং এবং অন্যান্য ক্রিয়াকলাপের মাধ্যমে একটি নির্দিষ্ট আকারের আধা-সমাপ্ত অংশ তৈরি করার প্রক্রিয়া।

2 প্রক্রিয়া প্রবাহ

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া নিম্নরূপ:
1 ভরাট পর্যায়
ভর্তি সম্পূর্ণ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চক্রের প্রথম ধাপ। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ শুরু হওয়ার সময় থেকে শুরু হয় যখন ছাঁচটি বন্ধ থাকে যতক্ষণ না ছাঁচের গহ্বরটি প্রায় 95% পূর্ণ হয়। তাত্ত্বিকভাবে, ভরাট করার সময় যত কম হবে, ছাঁচনির্মাণের দক্ষতা তত বেশি হবে। যাইহোক, প্রকৃত উৎপাদনে, ছাঁচনির্মাণ সময় (বা ইনজেকশন গতি) অনেক শর্ত সাপেক্ষে। ভরাটকে উচ্চ-গতির ভরাট এবং নিম্ন-গতির ভরাটে ভাগ করা যায়।
1) উচ্চ গতি ভরাট
উচ্চ-গতির ভরাটের সময়, শিয়ারের হার বেশি, এবং শিয়ার পাতলা হওয়ার কারণে প্লাস্টিকের সান্দ্রতা হ্রাস পায়, যা সামগ্রিক প্রবাহ প্রতিরোধকে হ্রাস করে; স্থানীয় সান্দ্র উত্তাপও কঠিন স্তরের বেধকে পাতলা করে তুলবে। অতএব, প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ পর্যায়ে, ভরাট আচরণ প্রায়ই ভরাট করা ভলিউমের উপর নির্ভর করে। অর্থাৎ, প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ পর্যায়ে, উচ্চ-গতির ভরাটের কারণে, শিয়ার পাতলা হওয়ার প্রভাব প্রায়শই বড় হয়, যখন পাতলা প্রাচীরের শীতল প্রভাব স্পষ্ট হয় না, তাই হারের প্রভাব বিরাজ করে।
2) কম গতি ভরাট
যখন তাপ সঞ্চালন কম গতির ভরাট নিয়ন্ত্রণ করে, শিয়ার রেট কম, স্থানীয় সান্দ্রতা বেশি এবং প্রবাহ প্রতিরোধ ক্ষমতা বড়। যেহেতু গরম প্লাস্টিকের পুনরায় পূরণের হার ধীর এবং প্রবাহ ধীর, তাই তাপ সঞ্চালনের প্রভাব আরও সুস্পষ্ট এবং ঠান্ডা ছাঁচ প্রাচীর দ্বারা তাপ দ্রুত সরিয়ে নেওয়া হয়। অল্প পরিমাণে সান্দ্র উত্তাপের সাথে মিলিত, দৃঢ় স্তরের পুরুত্ব আরও ঘন হয়, যা পাতলা প্রাচীরের প্রবাহ প্রতিরোধকে আরও বৃদ্ধি করে।
2 ধারণ মঞ্চ
হোল্ডিং স্টেজের কাজ হল ক্রমাগত চাপ প্রয়োগ করা, দ্রবীভূত করা, প্লাস্টিকের ঘনত্ব (ঘনত্ব) বৃদ্ধি করা এবং প্লাস্টিকের সঙ্কুচিত আচরণের জন্য ক্ষতিপূরণ করা। হোল্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন, পিছনের চাপ বেশি থাকে কারণ ছাঁচের গহ্বরটি ইতিমধ্যে প্লাস্টিক দিয়ে ভরা থাকে। চাপ ধরে রাখা এবং কমপ্যাকশন প্রক্রিয়া চলাকালীন, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের স্ক্রু কেবল ধীরে ধীরে এবং সামান্য এগিয়ে যেতে পারে এবং প্লাস্টিকের প্রবাহের গতিও তুলনামূলকভাবে ধীর। এই সময়ে প্রবাহকে চাপ ধারণ প্রবাহ বলে। কারণ চাপ ধারণ করার পর্যায়ে, প্লাস্টিকটি ছাঁচের প্রাচীর দ্বারা দ্রুত শীতল এবং দৃঢ় হয়, এবং দ্রবীভূত সান্দ্রতা দ্রুত বৃদ্ধি পায়, তাই ছাঁচের গহ্বরে প্রতিরোধ ক্ষমতা খুব বড়। চাপ ধরে রাখার পরবর্তী পর্যায়ে উপাদানের ঘনত্ব বাড়তে থাকে এবং প্লাস্টিকের অংশগুলো ধীরে ধীরে তৈরি হয়। গেট শক্ত করা এবং সিল করা না হওয়া পর্যন্ত চাপ ধারণ করার পর্যায়টি চালিয়ে যাওয়া উচিত। এই সময়ে, চাপ ধারণ পর্যায়ে গহ্বর চাপ সর্বোচ্চ মান পৌঁছায়।
চাপ ধরে রাখার পর্যায়ে, উচ্চ চাপের কারণে, প্লাস্টিক আংশিক সংকোচনশীলতা দেখায়। উচ্চ চাপ এলাকায়, প্লাস্টিক ঘন হয় এবং একটি উচ্চ ঘনত্ব আছে; নিম্নচাপের এলাকায়, প্লাস্টিকটি আলগা হয় এবং এর ঘনত্ব কম থাকে, তাই অবস্থান এবং সময়ের সাথে ঘনত্বের বন্টন পরিবর্তিত হয়। চাপ ধরে রাখার প্রক্রিয়া চলাকালীন, প্লাস্টিকের প্রবাহের হার অত্যন্ত কম, এবং প্রবাহ আর অগ্রণী ভূমিকা পালন করে না। চাপ হল চাপ ধরে রাখার প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করার প্রধান কারণ।

3 শীতল পর্যায়

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ ছাঁচে, কুলিং সিস্টেমের নকশা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। এর কারণ হল যখন ছাঁচে তৈরি প্লাস্টিক পণ্যগুলিকে ঠাণ্ডা করা হয় এবং একটি নির্দিষ্ট দৃঢ়তায় শক্ত করা হয় তখনই প্লাস্টিক পণ্যগুলিকে ধ্বংস করার পরে বহিরাগত শক্তি দ্বারা বিকৃত হওয়া থেকে রোধ করা যায়। যেহেতু শীতল করার সময় পুরো ছাঁচনির্মাণ চক্রের প্রায় 70% থেকে 80% এর জন্য দায়ী, তাই একটি ভাল-পরিকল্পিত কুলিং সিস্টেম ছাঁচনির্মাণ সময়কে ব্যাপকভাবে ছোট করতে পারে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ উত্পাদনশীলতা উন্নত করতে পারে এবং খরচ কমাতে পারে। একটি ভুলভাবে ডিজাইন করা কুলিং সিস্টেম ছাঁচনির্মাণের সময়কে দীর্ঘায়িত করবে এবং খরচ বাড়াবে; অসম শীতল আরও প্লাস্টিক পণ্যের বিকৃতি এবং বিকৃতি ঘটাবে। গলে যাওয়া থেকে ছাঁচে প্রবেশ করা তাপ সাধারণত দুটি অংশে ছড়িয়ে পড়ে, যার মধ্যে 5% বিকিরণ এবং পরিচলনের মাধ্যমে বায়ুমণ্ডলে স্থানান্তরিত হয় এবং অবশিষ্ট 95% গলে যাওয়া থেকে ছাঁচে সঞ্চালিত হয়। ছাঁচে শীতল জলের পাইপের কারণে, প্লাস্টিক পণ্যের তাপ ছাঁচের গহ্বরের প্লাস্টিক থেকে তাপ পরিবাহনের মাধ্যমে ছাঁচের ফ্রেমের মাধ্যমে শীতল জলের পাইপে স্থানান্তরিত হয় এবং তারপর তাপ পরিবাহনের মাধ্যমে কুল্যান্টের মাধ্যমে দূরে চলে যায়। অল্প পরিমাণ তাপ যা শীতল জল দ্বারা বাহিত হয় না তা ছাঁচে সঞ্চালিত হতে থাকে এবং বাইরের বিশ্বের সাথে যোগাযোগ করার পরে বাতাসে ছড়িয়ে পড়ে। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের ছাঁচনির্মাণ চক্রে ছাঁচ বন্ধ করার সময়, ভর্তির সময়, ধরে রাখার সময়, শীতল করার সময় এবং ধ্বংস করার সময় থাকে। তাদের মধ্যে, শীতল সময় সবচেয়ে বড় অনুপাতের জন্য অ্যাকাউন্ট, প্রায় 70% থেকে 80%। অতএব, শীতল করার সময় সরাসরি ছাঁচনির্মাণ চক্রের দৈর্ঘ্য এবং প্লাস্টিক পণ্যের আউটপুটকে প্রভাবিত করবে। ডিমোল্ডিং পর্যায়ে, প্লাস্টিক পণ্যের তাপমাত্রা প্লাস্টিক পণ্যের তাপীয় বিকৃতি তাপমাত্রার চেয়ে কম তাপমাত্রায় শীতল করা উচিত যাতে প্লাস্টিক পণ্যটিকে অবশিষ্ট স্ট্রেস বা ওয়ার্পিং এবং বহিরাগত ডিমোল্ডিং বল দ্বারা সৃষ্ট বিকৃতির কারণে শিথিল হতে না পারে।

4 ডেমোল্ডিং স্টেজ

Demolding একটি ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চক্রের শেষ ধাপ। যদিও পণ্যটি ঠান্ডা-গঠিত হয়েছে, তবুও ডিমোল্ডিং পণ্যের মানের উপর খুব গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে। অনুপযুক্ত demoulding পদ্ধতি demoulding সময় পণ্যের উপর অসম বল সৃষ্টি করতে পারে এবং ইজেকশনের সময় পণ্যের বিকৃতি হতে পারে। ডিমল্ডিংয়ের দুটি প্রধান উপায় রয়েছে: ইজেক্টর ডিমল্ডিং এবং স্ট্রিপার ডিমল্ডিং। একটি ছাঁচ ডিজাইন করার সময়, পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করতে পণ্যের কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে একটি উপযুক্ত ডিমোল্ডিং পদ্ধতি বেছে নিন। ইজেক্টর ডিমোল্ডিং ব্যবহার করে এমন ছাঁচগুলির জন্য, ইজেক্টরটিকে যতটা সম্ভব সমানভাবে সেট করা উচিত এবং এমন অবস্থান নির্বাচন করা উচিত যেখানে ডিমোল্ডিং প্রতিরোধ ক্ষমতা সবচেয়ে বড় এবং প্লাস্টিকের অংশের শক্তি এবং দৃঢ়তা সবচেয়ে বড়, যাতে বিকৃতি এবং ক্ষতি এড়ানো যায়। প্লাস্টিকের অংশে। স্ট্রিপার প্লেটটি সাধারণত গভীর-গহ্বরের পাতলা-প্রাচীরযুক্ত পাত্রে এবং স্বচ্ছ পণ্যগুলির ডিমোল্ডিংয়ের জন্য ব্যবহৃত হয় যা পুশ রডের চিহ্নগুলিকে অনুমতি দেয় না। এই প্রক্রিয়ার বৈশিষ্ট্যগুলি হল বড় এবং অভিন্ন ডিমোল্ডিং ফোর্স, মসৃণ নড়াচড়া এবং কোনও সুস্পষ্ট অবশিষ্ট চিহ্ন নেই।
তিনটি গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সম্পর্কিত গুরুত্বপূর্ণ পরামিতিগুলি নিম্নরূপ:
1 ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চাপ
ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ চাপ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ সিস্টেমের জলবাহী সিস্টেম দ্বারা প্রদান করা হয়. হাইড্রোলিক সিলিন্ডারের চাপ ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের স্ক্রুর মাধ্যমে প্লাস্টিকের গলে প্রেরণ করা হয়। চাপের অধীনে, প্লাস্টিক গলে উল্লম্ব প্রবাহ চ্যানেল (এছাড়াও কিছু ছাঁচের জন্য প্রধান প্রবাহ চ্যানেল), প্রধান প্রবাহ চ্যানেল, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগের মাধ্যমে ছাঁচের শাখা প্রবাহ চ্যানেলে প্রবেশ করে এবং ছাঁচের গহ্বরে প্রবেশ করে। গেট এই প্রক্রিয়াটি হল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া, বা এটিকে ফিলিং প্রক্রিয়া বলা হয়। চাপের অস্তিত্ব হল গলনের প্রবাহ প্রক্রিয়ার প্রতিরোধকে অতিক্রম করা, বা বিপরীতভাবে, প্রবাহ প্রক্রিয়ার প্রতিরোধকে ভর্তি প্রক্রিয়ার মসৃণ অগ্রগতি নিশ্চিত করতে ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের চাপ দ্বারা অফসেট করা প্রয়োজন। ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া চলাকালীন, পুরো প্রক্রিয়া জুড়ে গলে যাওয়ার প্রবাহ প্রতিরোধের জন্য ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগে চাপ সর্বোচ্চ। পরবর্তীতে, চাপ ধীরে ধীরে প্রবাহের দৈর্ঘ্য বরাবর গলে যাওয়া তরঙ্গের সামনের প্রান্তে হ্রাস পায়। যদি ছাঁচের গহ্বরের অভ্যন্তরে নিষ্কাশন ভাল হয়, তবে গলে যাওয়ার সামনের প্রান্তে চূড়ান্ত চাপটি বায়ুমণ্ডলীয় চাপ।
গলিত ভর্তি চাপকে প্রভাবিত করে এমন অনেকগুলি কারণ রয়েছে, যা তিনটি বিভাগে সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে:
1) উপাদান কারণ
যেমন প্লাস্টিকের ধরন এবং সান্দ্রতা;
2) কাঠামোগত কারণ
যেমন গেটিং সিস্টেমের ধরন, সংখ্যা এবং অবস্থান, ছাঁচের গহ্বরের আকৃতি এবং পণ্যের বেধ;
3) ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া উপাদান
2 ইনজেকশন সময়
এখানে ইনজেকশন সময় বলতে প্লাস্টিক গলে গহ্বর পূরণ করার জন্য প্রয়োজনীয় সময় বোঝায়, ছাঁচ খোলার এবং বন্ধ করার মতো সহায়ক সময় বাদ দিয়ে। যদিও ইনজেকশনের সময় খুব কম এবং ছাঁচনির্মাণ চক্রের উপর খুব কম প্রভাব ফেলে, ইনজেকশন সময়ের সামঞ্জস্য গেট, রানার এবং গহ্বরের চাপ নিয়ন্ত্রণে একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে। যুক্তিসঙ্গত ইনজেকশন সময় গলে যাওয়াকে আদর্শভাবে পূরণ করতে সাহায্য করে এবং পণ্যের পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত করতে এবং মাত্রিক সহনশীলতা হ্রাস করার জন্য অত্যন্ত তাৎপর্যপূর্ণ। ইনজেকশন সময় শীতল সময়ের তুলনায় অনেক কম হওয়া উচিত, যা শীতল সময়ের প্রায় 1/10 থেকে 1/15। এই নিয়মটি প্লাস্টিকের অংশগুলির মোট ছাঁচনির্মাণের সময় ভবিষ্যদ্বাণী করার জন্য একটি ভিত্তি হিসাবে ব্যবহার করা যেতে পারে। ছাঁচের প্রবাহ বিশ্লেষণ করার সময়, বিশ্লেষণের ফলাফলে ইনজেকশনের সময়টি প্রক্রিয়া শর্তে সেট করা ইনজেকশন সময়ের সমান হয় যখন গহ্বরটি পূরণ করতে স্ক্রু দ্বারা সম্পূর্ণরূপে গলিত হয়। যদি স্ক্রু চাপ ধরে রাখার সুইচটি গহ্বরটি পূর্ণ হওয়ার আগে ঘটে, তবে বিশ্লেষণের ফলাফল প্রক্রিয়ার অবস্থার সেটিংয়ের চেয়ে বেশি হবে।
3 ইনজেকশন তাপমাত্রা
ইনজেকশন তাপমাত্রা ইনজেকশন চাপ প্রভাবিত একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর. ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের ব্যারেলে 5 থেকে 6টি গরম করার বিভাগ রয়েছে এবং প্রতিটি কাঁচামালের উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা রয়েছে (বিস্তারিত প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রার জন্য, অনুগ্রহ করে উপাদান সরবরাহকারী দ্বারা প্রদত্ত ডেটা পড়ুন)। ইনজেকশন তাপমাত্রা একটি নির্দিষ্ট সীমার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা আবশ্যক। তাপমাত্রা খুব কম হলে, গলিত অংশের গুণমানকে প্রভাবিত করে এবং প্রক্রিয়াটির অসুবিধা বাড়ায়, ভালভাবে প্লাস্টিকাইজ করা হবে না; তাপমাত্রা খুব বেশি হলে, কাঁচামাল সহজেই পচে যাবে। প্রকৃত ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ায়, ইনজেকশন তাপমাত্রা প্রায়ই ব্যারেল তাপমাত্রার চেয়ে বেশি হয়। উচ্চতর মান ইনজেকশন হার এবং উপাদানের কার্যকারিতার সাথে সম্পর্কিত এবং 30 ডিগ্রি সেলসিয়াস পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে। এটি শিয়ার দ্বারা উত্পন্ন উচ্চ তাপ দ্বারা সৃষ্ট হয় যখন গলিত ইনজেকশন পোর্টের মধ্য দিয়ে যায়। ছাঁচ প্রবাহ বিশ্লেষণ করার সময় এই পার্থক্যের জন্য ক্ষতিপূরণ দেওয়ার দুটি উপায় রয়েছে। একটি হল বাতাসে ইনজেকশন দেওয়ার সময় গলার তাপমাত্রা পরিমাপ করার চেষ্টা করা এবং অন্যটি মডেলিংয়ে অগ্রভাগ অন্তর্ভুক্ত করা।
4 চাপ এবং সময় ধরে রাখা
যখন ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়া শেষ হতে চলেছে, স্ক্রুটি ঘোরানো বন্ধ করে এবং কেবল এগিয়ে যায়। এই সময়ে, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ হোল্ডিং পর্যায়ে প্রবেশ করে। চাপ ধারণ করার প্রক্রিয়া চলাকালীন, ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের অগ্রভাগ ক্রমাগত অংশের সংকোচনের দ্বারা খালি হওয়া ভলিউম পূরণ করতে গহ্বরে উপাদানগুলিকে ফিড করে। যদি গহ্বরটি চাপ না ধরে পূর্ণ হয়, তবে অংশটি প্রায় 25% দ্বারা সঙ্কুচিত হবে, বিশেষ করে পাঁজরগুলি খুব বেশি সঙ্কুচিত হবে এবং সংকোচনের চিহ্ন তৈরি করবে। চাপ ধারণ করার চাপ সাধারণত সর্বাধিক ফিলিং চাপের প্রায় 85% হয়, যা প্রকৃত পরিস্থিতি অনুযায়ী নির্ধারণ করা উচিত।

5 পিঠের চাপ

পিছনের চাপ বলতে বোঝায় যে চাপটি কাটিয়ে উঠতে হবে যখন স্ক্রুটি উল্টে যায় এবং উপাদান সঞ্চয় করার জন্য পিছিয়ে যায়। উচ্চ ব্যাক প্রেসারের ব্যবহার কালারেন্টের বিচ্ছুরণ এবং প্লাস্টিকের গলে যাওয়ার জন্য সহায়ক, তবে এটি স্ক্রু প্রত্যাহার করার সময়কে দীর্ঘায়িত করে, প্লাস্টিকের তন্তুগুলির দৈর্ঘ্য হ্রাস করে এবং ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিনের চাপ বাড়ায়। অতএব, পিছনের চাপ কম হওয়া উচিত, সাধারণত ইনজেকশন চাপের 20% এর বেশি নয়। ফোম প্লাস্টিক ইনজেকশন করার সময়, পিছনের চাপ গ্যাস দ্বারা গঠিত চাপের চেয়ে বেশি হওয়া উচিত, অন্যথায় স্ক্রুটি ব্যারেলের বাইরে ধাক্কা দেওয়া হবে। কিছু ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ মেশিন গলে যাওয়ার সময় স্ক্রু দৈর্ঘ্য হ্রাসের জন্য ক্ষতিপূরণ দেওয়ার জন্য পিছনের চাপ প্রোগ্রাম করতে পারে, যা ইনপুট তাপ কমিয়ে দেবে এবং তাপমাত্রা কমিয়ে দেবে। যাইহোক, যেহেতু এই পরিবর্তনের ফলাফল অনুমান করা কঠিন, তাই মেশিনের সাথে সংশ্লিষ্ট সমন্বয় করা সহজ নয়।

উপসংহার

অটোমোবাইলগুলির লাইটওয়েট এবং কম শক্তি খরচের বিকাশের প্রয়োজনীয়তার কারণে, অটোমোবাইল অংশগুলির উপাদান গঠন প্লাস্টিক থেকে স্টিলে উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হয়েছে। দেশে-বিদেশে অটোমোবাইল প্লাস্টিকের প্রয়োগ বিচার করলে এর পরিমাণ কেন্দ্র কনসোল ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ অটোমোবাইল উত্পাদন প্রযুক্তির স্তরের একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক হয়ে উঠেছে।