Настройка на процеса на леене под налягане

Производител на инжекционно формоване на игрови контролери преди формоване пластмасата трябва да е напълно изсъхнала. Когато материали, съдържащи вода, навлязат в кухината на матрицата, на повърхността на продукта ще се появят подобни на сребърна лента дефекти и дори ще настъпи хидролиза при високи температури, причинявайки разграждане на материала. Следователно материалът трябва да бъде предварително обработен преди формоване, така че материалът да може да поддържа подходяща влажност.

1. Настройка на температурата на формата (a) Температурата на формата влияе върху цикъла на формоване и качеството на формоване. При действителна работа тя се настройва от най-ниската подходяща температура на формата на използвания материал и след това се регулира по подходящ начин според състоянието на качеството. (b) Правилно казано, температурата на формата се отнася до температурата на повърхността на кухината на формата, когато се извършва формоването. При проектирането на матрицата и настройката на условията на процеса на формоване е важно не само да се поддържа подходящата температура, но и да се разпредели равномерно. (c) Неравномерното разпределение на температурата на формата ще доведе до неравномерно свиване и вътрешно напрежение, което прави отвора за формоване податлив на деформация и изкривяване. (d) Повишаването на температурата на формата може да постигне следните ефекти; 1. Увеличаване на кристалността и по-равномерна структура на формования продукт. 2. Направете свиването при формоване по-достатъчно и намалете последващото свиване. 3. Подобрете здравината и устойчивостта на топлина на формования продукт. 4. Намалете остатъчното вътрешно напрежение, молекулярната ориентация и деформация. 5. Намалете съпротивлението на потока по време на пълнене и намалете загубата на налягане. 6. Направете външния вид на формования продукт по-лъскав и добър. 7. Увеличете шанса за образуване на неравности по формования продукт. 8. Увеличете шанса за депресия близо до портата и намалете шанса за депресия далеч от портата. 9. Намалете степента на очевидна линия на свързване 10. Увеличете времето за охлаждане.
Дозиране и пластифициране (I) В процеса на формоване контролът на инжекционния обем (измерване) и равномерното топене на пластмасата (пластификация) се извършват от пластифициращия блок на машината за шприцване. 1. Температура на цевта Въпреки че около 60~85% от топенето на пластмасата се дължи на топлинната енергия, генерирана от въртенето на винта, състоянието на топене на пластмасата все още е силно повлияно от температурата на цевта, особено температурата близо до предната част на дюзата. Когато температурата на предната част е твърде висока, има вероятност да се появят капки и резби при отстраняване на продукта. 2. Скорост на винта (скорост на винта) (1) Топенето на пластмасата обикновено се дължи на топлината, генерирана от въртенето на винта. Следователно, ако скоростта на винта е твърде висока, ще възникнат следните ефекти: 1) Термично разлагане на пластмаса. 2) Скъсяване на стъклени влакна (пластмаса, подсилена с влакна). Ускорено износване на винта или цевта. (2) Настройката на скоростта на въртене може да бъде измерена чрез размера на неговата периферна скорост на винта: Периферна скорост = n (скорост на въртене) * d (диаметър) * π (pi) Обикновено за пластмаси с нисък вискозитет и добра термична стабилност, периферната скорост на винтовия прът може да бъде настроена на около 1m/s, но за пластмаси с лоша термична стабилност, тя трябва да бъде толкова ниска, колкото около 0,1. (3) При практически приложения можем да опитаме да намалим скоростта на шнека, така че ротационното подаване да може да завърши преди отварянето на формата.

3. Обратно налягане (ОБРАТНО НАЛЯГАНЕ) (1) Когато винтът се върти за подаване, налягането, натрупано от разтопената пластмаса, избутана към предния край на винта, се нарича обратно налягане. По време на леене под налягане може да се регулира чрез регулиране на налягането на маслото на хидравличния цилиндър за впръскване. Обратното налягане може да има следните ефекти: 1) Разтопената пластмаса се разтопява по-равномерно. 2) Оцветителят и пълнителят се разпръскват по-равномерно. 3) Газът се изпуска от затворния порт. 4) Храненето е точно измерено. (2) Обратното налягане се определя от вискозитета на пластмасата и нейната термична стабилност. Твърде високото обратно налягане ще забави времето за подаване и ще увеличи силата на въртене на срязване, което може да доведе до прегряване на пластмасата. Обикновено 5~15 kg/cm2 е подходящо.

4. Изсмукване обратно (декомпресия) (1) След като прътът се завърти и подаде, винтът се изтегля правилно, за да се намали налягането на разтопената пластмаса в предния край на винта. Това се нарича обратно изсмукване, което може да предотврати капенето от дюзата. (2) Недостатъчното обратно налягане може да доведе до залепване на главния канал (SPRUE) за формата; твърде голямото обратно налягане може да вдиша въздух и да причини въздушни следи върху формования продукт.

Задаване на броя на стабилно формоване (I) Предварително потвърждение и подготвителни настройки 1. Потвърдете дали сушенето на материала, температурата на матрицата и температурата на нагревателната тръба са правилно зададени и достигат състояние за обработка. 2. Проверете действието и настройката на разстоянието при отваряне и затваряне на формата и изхвърляне. 3. Налягането на впръскване (P1) е настроено на 60% от максималната стойност. 4. Задайте налягането на задържане (PH) на 30% от максималната стойност. 5. Задайте скоростта на инжектиране (V1) на 40% от максималната стойност. 6. Задайте скоростта на винта (VS) на около 60 RPM. 7. Задайте обратното налягане (PB) на около 10 kg/cm2. 8. Задайте обратното налягане на около 3 мм. 9. Задайте позицията на превключвателя за задържане на налягането на 30% от диаметъра на винта. Например, за винт φ100 mm, задайте го на 30 mm. 10. Настройте дозиращия ход малко по-къс от изчислената стойност. 11. Настройте общото време на инжектиране малко по-кратко и времето за охлаждане малко по-дълго. (II) Корекция на параметрите на ръчна работа 1. Заключете матрицата (потвърдете повишаването на високото налягане) и инжекционната седалка се придвижва напред. 2. Инжектирайте ръчно, докато винтът спре напълно и обърнете внимание на позицията на стоп. 3. Винтът се завърта обратно за подаване. 4. След охлаждане отворете формата и извадете формования продукт. 5. Повторете стъпки ⑴~⑷ и винтът в крайна сметка ще спре на позиция 10%~20% от диаметъра на винта и формованият продукт няма да има къси удари, неравности, избелване или пукнатини. (III) Корекция на параметрите на полуавтоматична работа 1. Корекция на хода на измерване [крайна точка на измерване] Увеличете налягането на впръскване до 99% и временно регулирайте налягането на задържане до 0, регулирайте крайната точка на измерване S0 напред, докато се появи кратък удар, и след това го регулирайте назад, докато се появи грапавица, и използвайте средната точка като избрана позиция. 2. Корекция на скоростта на инжектиране Върнете PH на първоначалното ниво, регулирайте скоростта на инжектиране нагоре и надолу, разберете отделните скорости, при които се получават къси изстрели и неравности, и използвайте средната точка като подходяща скорост [на този етап можете също въведете настройката на параметъра за многоскоростност, съответстваща на проблеми с външния вид]. 3. Корекция на натиска на задържане Регулирайте натиска на задържане нагоре и надолу, открийте индивидуалните налягания, където се появяват вдлъбнатини на повърхността и неравности, и използвайте средната точка като избран натиск на задържане. 4. Корекция на времето на задържане [или времето на инжектиране] Постепенно удължете времето на задържане, докато теглото на формования продукт стане очевидно стабилно, което е ясен и подходящ избор. 5. Корекция на времето за охлаждане Постепенно намалете времето за охлаждане и потвърдете, че могат да бъдат изпълнени следните условия: (1) Формованият продукт няма да бъде побелял, изпъкнал или деформиран, когато бъде изваден, захванат, подрязан или опакован. (2) Температурата на формата може да бъде балансирана и стабилна. Прост метод за изчисляване на времето за охлаждане на продукти с дебелина на стената над 4 мм: 1) Теоретично време за охлаждане = S (1 + 2S) температура на формата под 60 градуса. (2) Теоретично време за охлаждане = 1,3 S (1 + 2 S) …. температура на формата над 60 градуса [S представлява максималната дебелина на стената на формования продукт]. 6. Корекция на параметрите на пластифициране (1) Потвърдете дали противоналягането трябва да се регулира; (2) Регулирайте скоростта на шнека така, че времето за измерване да е малко по-кратко от времето за охлаждане; (3) Потвърдете дали времето за измерване е стабилно и опитайте да регулирате градиента на температурата на нагревателната намотка. (4) Проверете дали има капки от дюзата, дали има косичка или залепване в главния канал и дали има въздушни следи върху крайния продукт и регулирайте температурата на дюзата или разстоянието на разхлабване по подходящ начин. 7. Използване на поетапно задържане под налягане и многостепенна скорост на впръскване (1) Най-общо казано, впръскването трябва да се извършва при висока скорост, без да се засяга външният вид, но трябва да се извършва при по-ниска скорост при преминаване през вратата и преди превключване за задържане на натиск; (2) Налягането на задържане трябва постепенно да се намалява, за да се избегне прекомерно остатъчно напрежение в формования продукт, което може да направи формования продукт лесно деформиран.