Definição do processo de moldagem por injeção

Fabricante de moldagem por injeção de controle de jogo antes da moldagem, o plástico deve estar completamente seco. Quando materiais contendo água entram na cavidade do molde, defeitos semelhantes a fitas prateadas aparecerão na superfície do produto, e até mesmo a hidrólise ocorrerá em altas temperaturas, causando degradação do material. Portanto, o material deve ser pré-tratado antes da moldagem para que o material possa manter a umidade adequada.

1. Definição da temperatura do molde (a) A temperatura do molde afeta o ciclo de moldagem e a qualidade da moldagem. Na operação real, ela é definida a partir da temperatura mais baixa apropriada do molde do material usado e, em seguida, ajustada adequadamente de acordo com o status da qualidade. (b) Falando corretamente, a temperatura do molde se refere à temperatura da superfície da cavidade do molde quando a moldagem está sendo realizada. No projeto do molde e na configuração das condições do processo de moldagem, é importante não apenas manter a temperatura apropriada, mas também torná-la uniformemente distribuída. (c) A distribuição desigual da temperatura do molde levará à contração desigual e ao estresse interno, o que torna a porta de moldagem propensa a deformações e empenamentos. (d) O aumento da temperatura do molde pode atingir os seguintes efeitos; 1. Aumentar a cristalinidade e a estrutura mais uniforme do produto moldado. 2. Tornar a contração da moldagem mais suficiente e reduzir a pós-contração. 3. Melhorar a resistência e a resistência ao calor do produto moldado. 4. Reduzir o estresse interno residual, a orientação molecular e a deformação. 5. Reduzir a resistência ao fluxo durante o enchimento e reduzir a perda de pressão. 6. Faça a aparência do produto moldado mais brilhante e boa. 7. Aumente a chance de rebarbas no produto moldado. 8. Aumente a chance de depressão perto do portão e reduza a chance de depressão longe do portão. 9. Reduza o grau de linha de colagem óbvia. 10. Aumente o tempo de resfriamento.
Medição e plastificação (I) No processo de moldagem, o controle do volume de injeção (medição) e a fusão uniforme do plástico (plastificação) são realizados pela unidade de plastificação da máquina de moldagem por injeção. 1. Temperatura do cilindro Embora cerca de 60~85% da fusão do plástico seja devido à energia térmica gerada pela rotação do parafuso, o estado de fusão do plástico ainda é muito afetado pela temperatura do cilindro, especialmente a temperatura perto da área frontal do bico. Quando a temperatura da área frontal é muito alta, é provável que ocorra gotejamento e rosqueamento ao remover o produto. 2. Velocidade do parafuso (velocidade do parafuso) (1) A fusão do plástico é geralmente devido ao calor gerado pela rotação do parafuso. Portanto, se a velocidade do parafuso for muito rápida, os seguintes efeitos ocorrerão: 1) Decomposição térmica do plástico. 2) Encurtamento da fibra de vidro (plástico reforçado com fibra). Desgaste acelerado do parafuso ou cilindro. (2) A configuração da velocidade de rotação pode ser medida pelo tamanho da velocidade do parafuso circunferencial: Velocidade circunferencial = n (velocidade de rotação) * d (diâmetro) * π (pi) Normalmente, para plásticos com baixa viscosidade e boa estabilidade térmica, a velocidade circunferencial da haste do parafuso pode ser definida para cerca de 1 m/s, mas para plásticos com baixa estabilidade térmica, deve ser tão baixa quanto cerca de 0,1. (3) Em aplicações práticas, podemos tentar diminuir a velocidade do parafuso para que a alimentação rotativa possa ser concluída antes que o molde seja aberto.

3. Contrapressão (BACK PRESSURE) (1) Quando o parafuso gira para alimentar, a pressão acumulada pelo plástico fundido empurrado para a extremidade frontal do parafuso é chamada de contrapressão. Durante a moldagem por injeção, ela pode ser ajustada ajustando a pressão do óleo do cilindro hidráulico de injeção. A contrapressão pode ter os seguintes efeitos: 1) O plástico fundido é derretido de forma mais uniforme. 2) O corante e o enchimento são dispersos de forma mais uniforme. 3) O gás é descarregado da porta de corte. 4) A alimentação é medida com precisão. (2) A contrapressão é determinada pela viscosidade do plástico e sua estabilidade térmica. Uma contrapressão muito alta atrasará o tempo de alimentação e aumentará a força de cisalhamento rotacional, o que pode causar o superaquecimento do plástico. Geralmente, 5~15kg/cm2 é apropriado.

4. Retorno de sucção (descompressão) (1) Após a haste girar e alimentar, o parafuso é devidamente retirado para reduzir a pressão do plástico fundido na extremidade frontal do parafuso. Isso é chamado de retorno de sucção, o que pode evitar gotejamento do bico. (2) A contrapressão insuficiente pode fazer com que o canal principal (SPRUE) grude no molde; muita contrapressão pode inalar ar e causar marcas de ar no produto moldado.

Definição do número de moldagem estável (I) Pré-confirmação e configurações preparatórias 1. Confirme se a secagem do material, a temperatura do molde e a temperatura do tubo de aquecimento estão corretamente definidas e atingem o estado processável. 2. Verifique a ação e a configuração da distância de abertura e fechamento do molde e ejeção. 3. A pressão de injeção (P1) é definida como 60% do valor máximo. 4. Defina a pressão de retenção (PH) em 30% do valor máximo. 5. Defina a velocidade de injeção (V1) em 40% do valor máximo. 6. Defina a velocidade do parafuso (VS) em cerca de 60 RPM. 7. Defina a contrapressão (PB) em cerca de 10 kg/cm2. 8. Defina a contrapressão em cerca de 3 mm. 9. Defina a posição do interruptor de pressão de retenção para 30% do diâmetro do parafuso. Por exemplo, para um parafuso de φ100 mm, defina-o para 30 mm. 10. Defina o curso de medição ligeiramente mais curto do que o valor calculado. 11. Defina o tempo total de injeção ligeiramente mais curto e o tempo de resfriamento ligeiramente mais longo. (II) Correção do parâmetro de operação manual 1. Trave o molde (confirme o aumento da alta pressão) e o assento de injeção se move para frente. 2. Injete manualmente até que o parafuso pare completamente e preste atenção à posição de parada. 3. O parafuso gira de volta para alimentar. 4. Após o resfriamento, abra o molde e retire o produto moldado. 5. Repita as etapas ⑴~⑷, e o parafuso eventualmente parará em uma posição de 10%~20% do diâmetro do parafuso, e o produto moldado não terá tiros curtos, rebarbas, branqueamento ou rachaduras. (III) Correção dos parâmetros de operação semiautomática 1. Correção do curso de medição [ponto final de medição] Aumente a pressão de injeção para 99% e ajuste temporariamente a pressão de retenção para 0, ajuste o ponto final de medição S0 para frente até que ocorra um tiro curto e, em seguida, ajuste-o para trás até que ocorra uma rebarba e use o ponto médio como a posição selecionada. 2. Correção da velocidade de injeção Retorne o PH ao nível original, ajuste a velocidade de injeção para cima e para baixo, descubra as velocidades individuais onde ocorrem tiros curtos e rebarbas e use o ponto médio como a velocidade apropriada [neste estágio, você também pode inserir a configuração do parâmetro de várias velocidades correspondente aos problemas de aparência]. 3. Correção da pressão de retenção Ajuste a pressão de retenção para cima e para baixo, descubra as pressões individuais onde ocorrem depressões e rebarbas na superfície e use o ponto médio como a pressão de retenção selecionada. 4. Correção do tempo de retenção [ou tempo de injeção] Aumente gradualmente o tempo de retenção até que o peso do produto moldado esteja obviamente estável, o que é uma escolha clara e apropriada. 5. Correção do tempo de resfriamento Reduza gradualmente o tempo de resfriamento e confirme se as seguintes condições podem ser atendidas: (1) O produto moldado não ficará esbranquiçado, convexo ou deformado ao ser ejetado, preso, aparado ou embalado. (2) A temperatura do molde pode ser equilibrada e estável. Método de cálculo simples para o tempo de resfriamento de produtos com espessura de parede superior a 4 mm: 1) Tempo de resfriamento teórico = S (1 + 2S) temperatura do molde abaixo de 60 graus. (2) Tempo de resfriamento teórico = 1,3S (1 + 2S) …. temperatura do molde acima de 60 graus [S representa a espessura máxima da parede do produto moldado]. 6. Correção dos parâmetros de plastificação (1) Confirme se a contrapressão precisa ser ajustada; (2) Ajuste a velocidade do parafuso para que o tempo de medição seja ligeiramente menor que o tempo de resfriamento; (3) Confirme se o tempo de medição é estável e tente ajustar o gradiente da temperatura da serpentina de aquecimento. (4) Confirme se há gotejamento do bico, se há um rabicho ou aderência no canal principal e se há marcas de ar no produto acabado e ajuste a temperatura do bico ou a distância de afrouxamento adequadamente. 7. Utilização de pressão de retenção em estágios e velocidade de injeção em vários estágios (1) De modo geral, a injeção deve ser realizada em alta velocidade sem afetar a aparência, mas deve ser realizada em uma velocidade mais baixa ao passar pelo portão e antes de mudar para a pressão de retenção; (2) A pressão de retenção deve ser gradualmente reduzida para evitar estresse residual excessivo no produto moldado, o que pode fazer com que o produto moldado se deforme facilmente.