Inzicht in kromtrekken in spuitgegoten producten Oorzaken en oplossingen

Warping verwijst naar de vervorming van de vorm van een spuitgegoten product in vergelijking met de matrijsholte. Het is een veelvoorkomend defect in kunststofproducten en kan worden beïnvloed door verschillende factoren, waaronder de matrijsstructuur, de thermofysische eigenschappen van het kunststofmateriaal en de omstandigheden en parameters van het spuitgietproces. Naarmate de vraag naar hoogwaardige kunststofproducten toeneemt, is de mate van kromtrekken een kritische factor geworden bij het evalueren van de productkwaliteit.

Oorzaken van kromtrekkende defecten

1. Ongebalanceerde moleculaire oriëntatie

Het kromtrekken van thermoplasten wordt voornamelijk beïnvloed door het verschil in radiale en tangentiële krimp van het kunststof onderdeel, wat het gevolg is van moleculaire oriëntatie. Tijdens het gietproces hebben polymeermoleculen de neiging om zich meer langs de smeltstroomrichting uit te lijnen dan in de loodrechte richting. Deze oriëntatie creëert interne spanningen die leiden tot grotere krimp langs de stroomrichting, wat resulteert in kromtrekken. Om dit effect te minimaliseren, is het essentieel om de smelt- en giettemperaturen te verlagen, wat kan helpen de oriëntatiespanning te verminderen. Warmtebehandeling na het ontvormen kan deze spanningen verder verlichten door het onderdeel langzaam te laten afkoelen in warm water (37,5–43 graden Celsius).

2. Onjuiste koeling

Onvoldoende koeling door slecht matrijsontwerp of onjuiste temperatuurregeling kan leiden tot kromtrekken. Dit is met name problematisch bij onderdelen met wisselende wanddiktes, aangezien inconsistente koelsnelheden kunnen leiden tot verschillende krimp. Om dit aan te pakken, moet het matrijsontwerp gericht zijn op een uniforme wanddikte en moet er voldoende koeltijd in de matrijs worden aangehouden. Bovendien moet het koelsysteem worden geoptimaliseerd om een evenwichtige koeling over alle gebieden van het onderdeel te garanderen.

3. Onredelijk schimmelafsluitsysteem

Het ontwerp van het matrijspoortsysteem heeft een aanzienlijke impact op de vorm en grootte van de kunststof onderdelen. Een goed ontworpen poort kan helpen de stroom van gesmolten materiaal te regelen en spanning en vervorming te verminderen. De poortpositie moet worden gekozen om directe impact op de kern te voorkomen en geschikte poorttypen moeten worden geselecteerd op basis van de geometrie van het kunststof onderdeel om kromtrekken te minimaliseren.

4. Onvoldoende ontvorm- en uitlaatontwerp

Grote ongebalanceerde krachten tijdens het ontvormen kunnen aanzienlijke kromtrekken veroorzaken. Factoren zoals onvoldoende helling bij het ontvormen, onjuiste plaatsing van de uitwerperpen en ongelijke uitwerpsnelheden kunnen bijdragen aan dit probleem. Het ontwerp van de matrijs moet voldoende hellingen en een goed verdeeld aantal uitwerperpennen bevatten om een soepele uitwerping te garanderen. Voor kleine tot middelgrote mallen kunnen anti-kromtrekontwerpen worden opgenomen om de verwachte kromtrekking tegen te gaan.

5. Onjuiste procesuitvoering

Verschillende operationele factoren kunnen leiden tot kromtrekken, waaronder lage injectiedruk, lage injectiesnelheid, onvoldoende houdtijd en ongelijkmatige plasticisatie. Het aanpassen van procesparameters op basis van specifieke omstandigheden kan helpen deze problemen te verminderen.

Controlepunten voor kromtrekken en draaien

1. Temperatuur van de mal: zorg ervoor dat de mal de juiste temperatuur heeft en verleng indien nodig de afkoeltijd.
2. Koeluniformiteit: Verbeter het koelsysteem om een gelijkmatige koeling van het kunststof onderdeel te bereiken.
3. Keuze van de poort: Kies een geschikte poortvorm, waarbij u vaak de voorkeur geeft aan meerpuntspoorten.
4. Uitlijning van de mal: controleer en corrigeer eventuele excentriciteiten in de mal.

Door inzicht te krijgen in de oorzaken van kromtrekken en door de juiste ontwerp- en operationele strategieën te implementeren, kunnen fabrikanten het optreden van dit defect in spuitgegoten producten aanzienlijk verminderen. Dit leidt tot een betere productkwaliteit en -prestatie.