Procesinstelling van spuitgieten

Fabrikant van spuitgietmachines voor gamecontrollers voor het gieten moet het plastic volledig gedroogd zijn. Wanneer materialen die water bevatten de malholte binnenkomen, verschijnen er zilveren lintachtige defecten op het oppervlak van het product en treedt er zelfs hydrolyse op bij hoge temperaturen, wat leidt tot materiaaldegradatie. Daarom moet het materiaal voor het gieten worden voorbehandeld, zodat het materiaal de juiste vochtigheid kan behouden.

1. Instellen van de matrijstemperatuur (a) De matrijstemperatuur heeft invloed op de vormcyclus en de vormkwaliteit. In de praktijk wordt deze ingesteld op de laagste geschikte matrijstemperatuur van het gebruikte materiaal en vervolgens op de juiste manier aangepast op basis van de kwaliteitsstatus. (b) Correct gesproken verwijst de matrijstemperatuur naar de temperatuur van het oppervlak van de matrijsholte wanneer het vormen wordt uitgevoerd. Bij het ontwerp van de matrijs en het instellen van de omstandigheden van het vormproces is het niet alleen belangrijk om de juiste temperatuur te handhaven, maar ook om deze gelijkmatig te verdelen. (c) Een ongelijkmatige verdeling van de matrijstemperatuur leidt tot ongelijkmatige krimp en interne spanning, waardoor de vormpoort vatbaar wordt voor vervorming en kromtrekken. (d) Door de matrijstemperatuur te verhogen, kunnen de volgende effecten worden bereikt; 1. De kristalliniteit en een gelijkmatigere structuur van het gegoten product verhogen. 2. De krimp van de matrijs voldoende maken en de krimp na het vormen verminderen. 3. De sterkte en hittebestendigheid van het gegoten product verbeteren. 4. Resterende interne spanning, moleculaire oriëntatie en vervorming verminderen. 5. De stromingsweerstand tijdens het vullen verminderen en drukverlies verminderen. 6. Maak het uiterlijk van het gegoten product glanzender en beter. 7. Verhoog de kans op bramen op het gegoten product. 8. Verhoog de kans op depressie nabij de poort en verminder de kans op depressie ver van de poort. 9. Verminder de mate van duidelijke verbindingslijn. 10. Verleng de koeltijd.
Dosering en plastificering (I) In het gietproces worden de controle van het injectievolume (dosering) en het gelijkmatig smelten van het plastic (plastificering) uitgevoerd door de plastificeereenheid van de spuitgietmachine. 1. Vattemperatuur Hoewel ongeveer 60~85% van het smelten van plastic te wijten is aan de warmte-energie die wordt gegenereerd door de rotatie van de schroef, wordt de smelttoestand van het plastic nog steeds sterk beïnvloed door de temperatuur van het vat, met name de temperatuur nabij het voorste gebied van het mondstuk. Wanneer de temperatuur van het voorste gebied te hoog is, is de kans groot dat er druppelen en schroefdraad ontstaat bij het verwijderen van het product. 2. Schroefsnelheid (schroefsnelheid) (1) Het smelten van plastic is over het algemeen te wijten aan de warmte die wordt gegenereerd door de rotatie van de schroef. Daarom zullen de volgende effecten optreden als de schroefsnelheid te hoog is: 1) Thermische ontleding van plastic. 2) Verkorting van glasvezel (vezelversterkt plastic). Versnelde slijtage van de schroef of het vat. (2) De instelling van de rotatiesnelheid kan worden gemeten aan de hand van de grootte van de omtreksnelheid van de schroef: Omtreksnelheid = n (rotatiesnelheid) * d (diameter) * π (pi) Meestal kan de omtreksnelheid van de schroefstang voor kunststoffen met een lage viscositeit en een goede thermische stabiliteit worden ingesteld op ongeveer 1 m/s, maar voor kunststoffen met een slechte thermische stabiliteit moet deze zo laag zijn als ongeveer 0,1. (3) In praktische toepassingen kunnen we proberen de schroefsnelheid te verlagen, zodat de roterende voeding kan worden voltooid voordat de mal wordt geopend.

3. Tegendruk (TERUGDRUK) (1) Wanneer de schroef draait om te voeden, wordt de druk die wordt opgebouwd door het gesmolten plastic dat naar het voorste uiteinde van de schroef wordt geduwd, tegendruk genoemd. Tijdens het spuitgieten kan dit worden aangepast door de oliedruk van de hydraulische injectiecilinder aan te passen. Tegendruk kan de volgende effecten hebben: 1) Het gesmolten plastic smelt gelijkmatiger. 2) De kleurstof en vulstof worden gelijkmatiger verspreid. 3) Het gas wordt uit de afdichtpoort afgevoerd. 4) De toevoer wordt nauwkeurig gemeten. (2) De tegendruk wordt bepaald door de viscositeit van het plastic en de thermische stabiliteit ervan. Een te hoge tegendruk vertraagt de toevoertijd en verhoogt de roterende schuifkracht, waardoor het plastic oververhit kan raken. Over het algemeen is 5~15 kg/cm2 geschikt.

4. Terugzuigen (decompressie) (1) Nadat de staaf roteert en voedt, wordt de schroef op de juiste manier teruggetrokken om de druk van het gesmolten plastic aan de voorkant van de schroef te verminderen. Dit wordt terugzuigen genoemd, wat kan voorkomen dat er uit het mondstuk druppelt. (2) Onvoldoende tegendruk kan ervoor zorgen dat het hoofdkanaal (SPRUE) aan de mal blijft plakken; te veel tegendruk kan lucht inademen en luchtvlekken op het gegoten product veroorzaken.

Instellen van het aantal stabiele vormen (I) Pre-bevestiging en voorbereidende instellingen 1. Bevestig of het drogen van het materiaal, de matrijstemperatuur en de temperatuur van de verwarmingsbuis correct zijn ingesteld en de verwerkbare staat bereiken. 2. Controleer de actie- en afstandsinstelling van het openen en sluiten van de matrijs en het uitwerpen. 3. De injectiedruk (P1) is ingesteld op 60% van de maximale waarde. 4. Stel de houddruk (PH) in op 30% van de maximale waarde. 5. Stel de injectiesnelheid (V1) in op 40% van de maximale waarde. 6. Stel de schroefsnelheid (VS) in op ongeveer 60 RPM. 7. Stel de tegendruk (PB) in op ongeveer 10 kg/cm2. 8. Stel de tegendruk in op ongeveer 3 mm. 9. Stel de positie van de houddrukschakelaar in op 30% van de schroefdiameter. Stel deze bijvoorbeeld in op 30 mm voor een schroef van φ100 mm. 10. Stel de doseerslag iets korter in dan de berekende waarde. 11. Stel de totale injectietijd iets korter in en de koeltijd iets langer. (II) Correctie van handmatige bedieningsparameters 1. Vergrendel de mal (bevestig de stijging van de hoge druk) en de injectiezitting beweegt naar voren. 2. Injecteer handmatig totdat de schroef volledig stopt en let op de stoppositie. 3. De schroef draait terug om te voeden. 4. Open na het afkoelen de mal en haal het gegoten product eruit. 5. Herhaal stappen ⑴~⑷ en de schroef stopt uiteindelijk op een positie van 10%~20% van de schroefdiameter en het gegoten product zal geen korte schoten, bramen, witheid of scheuren hebben. (III) Correctie van semi-automatische bedieningsparameters 1. Correctie van doseerslag [doseer eindpunt] Verhoog de injectiedruk tot 99% en pas tijdelijk de houddruk aan op 0, pas het doseer eindpunt S0 naar voren aan totdat er een korte opname optreedt en pas het vervolgens naar achteren aan totdat er een braam optreedt en gebruik het middelste punt als de geselecteerde positie. 2. Correctie van injectiesnelheid Breng PH terug naar het oorspronkelijke niveau, pas de injectiesnelheid omhoog en omlaag aan, ontdek de individuele snelheden waarbij korte opnames en bramen optreden en gebruik het middelste punt als de juiste snelheid [in dit stadium kunt u ook de parameterinstelling van meerdere snelheden invoeren die overeenkomt met uiterlijke problemen]. 3. Correctie van houddruk Pas de houddruk omhoog en omlaag aan, ontdek de individuele drukken waarbij oppervlaktedepressies en bramen optreden en gebruik het middelste punt als de geselecteerde houddruk. 4. Correctie van houdtijd [of injectietijd] Verleng de houdtijd geleidelijk totdat het gewicht van het gegoten product duidelijk stabiel is, wat een duidelijke en geschikte keuze is. 5. Correctie van de koeltijd Verminder de koeltijd geleidelijk en bevestig dat aan de volgende voorwaarden kan worden voldaan: (1) Het gegoten product zal niet wit, bol of vervormd worden bij het uitwerpen, vastklemmen, bijsnijden of verpakken. (2) De matrijstemperatuur kan in evenwicht en stabiel zijn. Eenvoudige berekeningsmethode voor de koeltijd van producten met een wanddikte van meer dan 4 mm: 1) Theoretische koeltijd = S (1 + 2S) matrijstemperatuur onder 60 graden. (2) Theoretische koeltijd = 1,3S (1 + 2S) …. matrijstemperatuur boven 60 graden [S vertegenwoordigt de maximale wanddikte van het gegoten product]. 6. Correctie van plastificerende parameters (1) Bevestig of de tegendruk moet worden aangepast; (2) Pas de schroefsnelheid aan zodat de doseertijd iets korter is dan de koeltijd; (3) Bevestig of de doseertijd stabiel is en probeer de gradiënt van de verwarmingsspiraaltemperatuur aan te passen. (4) Controleer of er druppelt uit het mondstuk, of er een staartje of vastzitten in het hoofdkanaal zit en of er luchtvlekken op het eindproduct zitten, en pas de temperatuur van het mondstuk of de loslaatafstand dienovereenkomstig aan. 7. Gebruik van gefaseerde houddruk en meertraps injectiesnelheid (1) Over het algemeen moet de injectie worden uitgevoerd met hoge snelheid zonder het uiterlijk te beïnvloeden, maar moet deze worden uitgevoerd met een lagere snelheid bij het passeren van de poort en voordat er wordt overgeschakeld op houddruk; (2) De houddruk moet geleidelijk worden verlaagd om overmatige restspanning in het gegoten product te voorkomen, waardoor het gegoten product gemakkelijk kan vervormen.