Controle van de afmetingen van kunststof spuitgietproducten

Er zijn verschillende controletechnologieën en -methoden voor verschillende soorten mallen en producten. Vandaag zal ik het hebben over mijn ervaring in de controle van de gietafmetingen van spuitgegoten producten. Wanneer we het hebben over spuitgegoten producten, moeten we het hebben over spuitgietmatrijzen. Over het algemeen begin ik met de volgende aspecten.

1. Controle van het ontwerp van de mal

1. Allereerst moeten we de technische vereisten van gebruikers op veel vlakken volledig begrijpen, zoals de structuur van de mal, het materiaal, de hardheid, de precisie, enz., inclusief of de krimpsnelheid van het gegoten kunststofmateriaal correct is, of de 3D-afmeting van het product compleet is en of het redelijkerwijs kan worden verwerkt en geanalyseerd.

2. Houd rekening met alle plekken die van invloed zijn op het uiterlijk van het spuitgegoten product, zoals krimpgaten, vloeimarkeringen, lossingshoeken, laslijnen en scheuren.

3. Vereenvoudig de verwerkingsmethode van de matrijs zoveel mogelijk, met als uitgangspunt dat de functie en de patroonvorming van het spuitgegoten product niet worden gehinderd.

4. Of de selectie van het scheidingsvlak geschikt is, de matrijsverwerking, het uiterlijk van de matrijs en het ontbramen van de gegoten onderdelen moeten zorgvuldig worden geselecteerd.

5. Of de uitwerpmethode geschikt is, of er gebruik moet worden gemaakt van uitwerpstaven, stripplaten, uitwerphulzen of andere methoden, en of de posities van de uitwerpstaven en stripplaten geschikt zijn.

6. Of het mechanisme voor het trekken van de zijkern geschikt, flexibel en betrouwbaar is en of er geen vastlopen mag optreden.

7. Welke methode van temperatuurregeling is het meest geschikt voor kunststofproducten, welk structureel circulatiesysteem wordt gebruikt voor temperatuurregeling van olie, temperatuurregeling van water, koelmiddel, enz., en of de grootte, hoeveelheid en positie van het koelmiddelgat geschikt zijn.

8. Of de vorm van de poort, de grootte van het materiaalkanaal en de toevoerpoort, de positie en de grootte van de poort geschikt zijn.

9. Of de invloed van warmtebehandelingsdeformatie van verschillende modules en matrijskernen en de selectie van standaardonderdelen passend zijn.

10. Of het injectievolume, de injectiedruk en de sluitkracht van de spuitgietmachine voldoende zijn en of de spuitmond R, de spuitbusopening, enz. op de juiste wijze op elkaar zijn afgestemd.

Er wordt een uitgebreide analyse en voorbereiding uitgevoerd op basis van deze aspecten en er moet vanaf de beginfase van het product een strikte controle worden toegepast.

2. Controle van de procesproductie

Hoewel er in de ontwerpfase uitgebreide en voldoende overwegingen en afspraken zijn gemaakt, zullen er nog steeds veel problemen en moeilijkheden zijn in de daadwerkelijke productie. We moeten ons best doen om de oorspronkelijke bedoeling van het ontwerp in de productie te verwezenlijken en effectievere en economischere procesmiddelen te vinden in de daadwerkelijke verwerking.

1. Kies economisch aanpasbare gereedschapsmachines en apparatuur om 2D- en 3D-bewerkingsplannen te maken.

2. U kunt ook rekening houden met geschikte armaturen voor hulpvoorbereidingswerkzaamheden in de productie, het rationeel gebruik van gereedschappen, het voorkomen van vervorming van productonderdelen, het voorkomen van schommelingen in productkrimp, het voorkomen dat productonderdelen vervormen tijdens het ontvormen, het verbeteren van de nauwkeurigheid van de matrijsproductie, het verminderen van fouten, het voorkomen van veranderingen in de nauwkeurigheid van de matrijs, enz., een reeks vereisten en oplossingen voor het productieproces.

3. Hier is een lijst met de oorzaken van matrijsmaatfouten en hun verhoudingen van de British Plastics Federation (BPF):

A: De fout bij het vervaardigen van de matrijs is ongeveer 1/3, B: De fout veroorzaakt door slijtage van de matrijs is 1/6. C: De fout veroorzaakt door ongelijkmatige krimp van gegoten onderdelen is ongeveer 1/3, D: De fout veroorzaakt door inconsistentie tussen de verwachte krimp en de werkelijke krimp is ongeveer 1/6.

Totale fout = A+B+C+D, dus hieruit blijkt dat de tolerantie bij de productie van de matrijs kleiner moet zijn dan 1/3 van de tolerantie van de matrijsmaat. Anders kan de matrijs de geometrische afmetingen van de gegoten onderdelen niet garanderen.

3. Algemene productiecontrole

Schommelingen in geometrische afmetingen nadat kunststofonderdelen zijn gevormd, zijn een veelvoorkomend probleem en een fenomeen dat vaak voorkomt:

1. Controle van de materiaaltemperatuur en de matrijstemperatuur

Verschillende kunststoffen hebben verschillende temperatuurvereisten. Kunststoffen met een slechte vloeibaarheid en het gebruik van meer dan twee soorten gemengde materialen zullen verschillende situaties hebben. Kunststoffen moeten worden gecontroleerd binnen het optimale stromingswaardebereik. Dit is meestal eenvoudig te doen, maar de controle van de matrijstemperatuur is ingewikkelder. Verschillende gegoten onderdelen hebben verschillende geometrische vormen, maten en wanddikteverhoudingen. Er zijn bepaalde vereisten voor het koelsysteem. De matrijstemperatuur controleert de koeltijd in grote mate;

Probeer daarom de mal op een toelaatbare lage temperatuur te houden om de injectiecyclus te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren. Als de maltemperatuur verandert, zal de krimpsnelheid ook veranderen. Als de maltemperatuur stabiel blijft, zal de maatnauwkeurigheid ook stabiel zijn, waardoor defecten zoals vervorming, slechte glans en afkoelingsplekken van de gegoten onderdelen worden voorkomen, zodat de fysieke eigenschappen van het plastic in de beste staat zijn. Natuurlijk is er ook een debugproces, met name voor gegoten onderdelen met meerdere holtes. Gecompliceerder.
2. Aanpassing en controle van druk en uitlaat

De geschiktheid van de injectiedruk en de afstemming van de klemkracht moeten worden bepaald bij het debuggen van de mal. De lucht in de opening die wordt gevormd door de malholte en de kern en het gas dat wordt gegenereerd door het plastic, moeten worden afgevoerd via de uitlaatgroef buiten de mal. Als de uitlaat niet glad is, zullen er onvoldoende vulling, lasmarkeringen of brandwonden optreden. Deze drie vormfouten verschijnen soms van tijd tot tijd in hetzelfde onderdeel;

Wanneer er dikke wanden rond het dunwandige deel van het gegoten deel zitten, zal er onvoldoende vulling optreden wanneer de matrijstemperatuur te laag is, en zal er verbranding optreden wanneer de matrijstemperatuur te hoog is. Meestal verschijnen er tegelijkertijd lasmarkeringen op het verbrande deel. De uitlaatgroef wordt vaak genegeerd en is over het algemeen in een kleine staat. Daarom is onder normale omstandigheden, zolang er geen braam is, de diepte van de uitlaatschouder zo diep mogelijk en wordt er een grotere ventilatiegroef aan de achterkant van de schouder geopend, zodat het gas achter de schouder snel uit de matrijs kan worden afgevoerd. Als er een speciale behoefte is, wordt de uitlaatgroef op de ejector geopend. De reden is hetzelfde. Ten eerste is er geen flits en ten tweede is de uitlaat snel en kan deze een goed effect hebben.

3. Aanvullende vormgevingscontrole van de grootte van spuitgegoten onderdelen

Sommige kunststof onderdelen zullen vervormen en kromtrekken in verschillende situaties als gevolg van de veranderingen in temperatuur en drukverlies na het ontvormen vanwege verschillende vormen en maten. Op dit moment kunnen wat hulpgereedschappen en bevestigingen worden gebruikt voor aanpassing. Herstelmaatregelen kunnen snel worden genomen nadat de gegoten onderdelen uit de mal zijn geworpen. Nadat ze op natuurlijke wijze zijn afgekoeld en gevormd, kunnen betere correctie- en aanpassingseffecten worden bereikt. Als strikt beheer wordt gegarandeerd tijdens het hele spuitgietproces, kan de grootte van de spuitgegoten onderdelen zeer goed worden gecontroleerd.