플라스틱 사출 성형 공정 최적화

제조 효율성 향상, 재고 감소, 낭비 감소, 제품 품질 유지 등은 모두 주의 깊게 추적해야 하지만, 플라스틱 가공업체에게 가장 중요한 성과 척도는 금형 사이클 타임입니다.

핵심 성과 지표(KPI)는 변화하는 상황과 즉각적인 위협에 신속히 대응하거나 미묘한 조정을 구현하여 비즈니스 추세를 건강한 방향으로 유지하기 위한 통찰력을 제공합니다. 추적해야 할 중요한 영역이 많지만, 의심할 여지 없이 가장 중요한 지표 중 하나는 모든 플라스틱 가공업체의 목록 맨 위에 있어야 합니다.

효율성이나 대응성 개선, 재고 감소, 낭비 감소, 물론 제품 품질 유지와 관련된 지표를 수집하고 분석하는 것이 강력히 주장될 수 있습니다. 이러한 각 영역은 회사의 건강에 매우 중요하며 신중하게 추적해야 합니다. 그러나 플라스틱 제조업체의 경우 성과의 가장 중요한 척도는 금형 사이클 시간입니다. 사이클 시간은 플라스틱을 금형에 주입하는 시간부터 다음 플라스틱 샷이 시작될 때까지 한 번의 플라스틱 샷을 성형하는 데 걸리는 총 시간입니다.

사이클 타임은 가변적이며 금형 설계, 캐비티(부품) 구성, 성형 재료 등 여러 요인의 영향을 받는다는 것을 처음부터 확립해 보겠습니다. 이러한 요인과 기타 요인은 플라스틱을 금형에 주입하고, 플라스틱을 냉각하고, 금형을 열고, 부품을 꺼내고, 금형을 다시 닫는 데 걸리는 시간에 영향을 미칩니다. 마찬가지로 재료가 냉각되는 데 필요한 시간은 금형에 설계된 냉각 라인의 특성과 성형된 재료의 두께(부품 크기 및 형상)에 따라 달라집니다.

플라스틱 사출 성형 제조업체 일반적으로 사후에 금형 사이클 시간을 측정합니다. 이는 운영 개선을 지원하는 데는 거의 도움이 되지 않습니다. 사이클 시간을 결정하는 가장 좋은 방법 기본(이론적) 사이클 시간이 프로세스와 금형에 설계되어 있지만 운영자와 운영 조건은 실제 사이클 시간에 어느 정도 영향을 미칩니다. 대부분의 회사는 사후에 간접적으로 금형 사이클 시간을 측정합니다. 이는 종종 일련의 제품을 생산하는 데 필요한 총 시간을 생산된 부품(사이클) 수로 나누어 간단히 결정합니다. 이는 회계 및 엔지니어링 목적으로 유용할 수 있지만 이 정보는 작업 관리 및 운영 개선을 지원하는 데는 거의 도움이 되지 않습니다.

가장 좋은 옵션은 주어진 교대 근무 중에 사이클 시간을 지속적으로 측정, 분석 및 표시하는 것입니다. 이런 식으로 경영진은 몰더의 중앙 리소스의 실제 성과를 주시하고 시설이 실시간으로 최대 용량으로 운영되고 있는지 확인할 수 있습니다.

금형 설계와 공정 자체가 이론적 작동 주기 시간을 결정합니다. 이는 최상의 또는 최적의 전체 주기로 간주될 수 있습니다. 물론 이론적 최적보다 낮게 실행하는 것은 생산성이 낮고 비효율적이지만 설계 주기를 초과하여 실행하는 것도 반드시 좋은 것은 아닙니다. 예를 들어, 주기 시간이 11초여야 하지만 작업이 10초로 실행되는 경우 기계에서 나오는 제품은 괜찮아 보일 수 있지만 하류 품질 검사에 실패하게 하는 숨겨진 결함이 있을 수 있습니다. 이 경우 지속적인 주기 시간 모니터링을 통해 제품 품질을 신속하게 확인하고 곧 폐기될 부품의 생산을 방지하기 위한 시정 조치를 취하기 위한 즉각적인 경고가 트리거됩니다.

1초가 중요해요... 정말요
작업자의 행동, 장비 상태 및 유지 관리, 환경 조건은 모두 금형 사이클 시간에 영향을 미칩니다. 모든 억제제를 조기에 감지하면 수정에 대한 신속한 대응과 증가된 출력을 얻을 수 있습니다.

잘 유지관리된 기계는 더 빠르고 더 신뢰할 수 있어 더 일관된 성능을 낼 수 있습니다. 마찬가지로, 작업자의 경험과 전문성은 기계의 금형 주기와 생산성, 그리고 궁극적으로 공장에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 과거 주기 시간을 지속적으로 추적하고, 유지관리 일정을 관리하고, 각 기계의 주기 시간이 전반적인 생산성과 수익성을 개선하기 위해 어떤 것이어야 하는지 결정하는 시스템이 있어야 합니다. 더 중요한 것은 이러한 시스템의 데이터를 통해 더 나은 계획과 일정을 세울 수 있다는 것입니다.

금형이 10초의 사이클 타임으로 설계되었다고 가정해 보겠습니다. 자신의 업무를 유지하고 좋은 부품을 생산하기 위해 경험이 부족한 작업자는 기계를 11초 사이클로 작동시킬 수 있습니다. 여러분은 궁금할 것입니다. 1초가 실제로 어떤 차이를 만들어낼까요? 사이클 타임이 1초 더 길어지면 생산성이 10% 감소합니다. 누적 효과는 주어진 작업을 완료하는 데 10% 더 많은 시간이 걸리고 교대당 기계의 전체 출력은 10% 적다는 것을 의미합니다. 기계를 설계 속도로 되돌리면 감소된 속도보다 11%가 개선되고(개선 비율을 얻으려면 9초를 10으로 나눕니다) 효율성과 생산성이 증가하고 비용이 절감됩니다.

기계 선택 최적화
기계별 금형 성능(사이클 시간)을 추적하면 공장을 보다 잘 관리하고 최적의 출력을 달성할 수 있는 기회도 제공됩니다. 주어진 금형은 한 기계에서는 10초 사이클로 효과적으로 작동할 수 있지만 다른 기계에서는 8초로 작동할 수 있습니다.

다른 모든 조건이 동일하다면 두 번째 기계에서 작업을 실행하는 것이 더 유리할 수 있습니다. 처리할 작업과 특정 실행 속도, 색상 변화, 우선순위, 유지 관리 일정, 작업자 가용성 및 기타 요소를 고려할 때 대체 할당이 유익할 수 있습니다. 금형, 기계 및 작업자에 대한 좋은 성능 정보가 없으면 이러한 결정은 기껏해야 어렵습니다.

데이터 수집에 비교적 적은 투자를 해도 생산 효율성을 크게 개선할 수 있습니다.

투자 수익률 포장 효율성과 비교한 사이클 타임의 지속적인 확인으로 또 다른 측정 기회가 있습니다. 기계에서 자동화된 작업장 입력은 포장되는 품목의 바코드 스캔과 직접 비교되어 작업 진행 상황과 품질(불량품)을 계속 계산할 수 있습니다. 이를 통해 현재 작업을 언제 배송할 수 있고 다음 작업을 언제 시작할 수 있는지 계획하기 위한 지속적인 실시간 데이터를 제공합니다. 또한 원자재 사용량을 보다 정확하게 추적하는 이점도 있습니다.

대부분의 경우, 기계 제어 장치에 통합되거나 개조된 간단한 기계 모니터링 센서를 사용하여 계획 및 관리 시스템에서 데이터 수집 및 분석 기능을 제공할 수 있습니다. 데이터 수집에 대한 비교적 적은 투자로 더 나은 일정, 더 효율적인 운영 및 공장 관리, 전반적인 효율성 향상을 가져오는 입력을 제공합니다.

경고 신호를 이해하세요
표시기는 우리 주변에 있습니다. 그 콘솔 표시등은 차에 서비스가 필요할 때 알려줍니다. 배터리가 부족하면 연기 경보기가 울립니다. 자금이 고갈되면 은행에서 문자 메시지를 보낼 수 있습니다.

제조업체에 깜박이는 "생산성 저하" 경보는 없지만, 어디를 살펴봐야 하고 중요성을 어떻게 우선시해야 하는지 안다면 성과 저하와 문제의 명확한 징후가 있습니다. 플라스틱 가공업체의 경우 금형 사이클 시간은 성과의 가장 중요한 척도입니다.