플라스틱 사출성형품의 백화 및 수축을 처리하는 방법

사출 성형 부품의 경우 수축과 미백은 일반적으로 상충되는 문제입니다. 일반적으로 부품 수축은 낮은 캐비티 압력과 부품의 불충분한 주입으로 인해 발생합니다. 그리고 상단 미백은 일반적으로 높은 캐비티 압력과 과도한 주입으로 인해 발생합니다. 논리적으로 이 행복한 적대자 쌍은 필멸의 적이고 서로 잘 지내지 못할 것입니다. 하지만 그런 이상한 일이 일어났습니다.

금형이 게이트에서 스프레이를 생성하기 때문에 기술자는 느린 속도로 게이트를 통과합니다. 플라스틱이 러너와 게이트를 통과하는 실제 시간은 2.8초이고 총 사출 시간은 5.7초입니다. 충전 속도가 매우 느립니다.

금형 고정 금형은 금형 온도를 사용하며 실제 온도는 60℃이고, 동적 금형은 냉각수를 사용하며 실제 온도는 28℃입니다.

나는 다음을 시도했다:

방법 1: 1단계 보압력을 높이고 보압속도를 높여 주변수축을 개선하고, 2단계 보압력을 낮춰 상면미백 문제를 개선했으나 효과가 없었다.

방법 2: 주입의 4, 5단 속도를 삭제하고 3단 속도를 직접 사용하여 20mm 유지 압력 전환 지점까지 빠르게 채우고, 유지 압력을 높이고 유지 속도를 늦춥니다. 이렇게 하면 플라스틱이 천천히 수축되어 압력이 급격히 상승하지 않습니다. 하지만 효과가 없습니다.

방법 3: 방법 2에 따라 가동형 금형의 냉각수를 금형 온도로 변경하고 실제 온도는 약 40℃입니다. 개선 효과는 명확하고, 백상이 없고 수축이 없습니다. 성형 주기가 연장되지 않습니다.

원인 분석:

부품의 직경은 180mm이지만 금형 게이트 두께는 0.9mm에 불과하고 너비는 3.5mm이며 게이트를 통과하는 속도는 매우 느리고 총 충전 시간은 5.7초입니다. 또한 이동식 금형은 냉각수이므로 플라스틱 압력이 부품 주변으로 효과적으로 전달되기 전에 수축 및 유지 단계에서 용융물이 게이트에서 미리 응고됩니다.

또한 가동형 금형은 냉각수와 연결되어 있기 때문에 플라스틱이 매우 빨리 냉각되고 빠르게 수축하는 플라스틱이 금형 코어를 더 큰 힘으로 잡아서 탈형이 더 어려워집니다. 또한 가동형 금형의 여러 곳에 있는 리브도 탈형에 대한 저항성을 증가시킵니다.

얇은 게이트, 느린 충전 및 비교적 낮은 금형 온도는 플라스틱 압력의 큰 손실을 초래하여 금형 캐비티에서 압력이 매우 고르지 않게 분포되어 게이트 주변은 크고 주변은 작습니다. 이러한 상황의 중첩으로 인해 부품은 수축 및 백화와 같은 비교적 상충되는 결함을 갖게 됩니다.

개선 조치:

문제의 원인을 파악하고 나면 개선 방안을 수립하는 것은 어렵지 않습니다.

가동형 금형의 온도를 적절히 높이면 압력 손실을 줄이고 캐비티 압력 분포를 더 균일하게 만들 수 있습니다. 이는 게이트의 동결 시간을 연장할 뿐만 아니라 플라스틱 압력을 부품 주변으로 효과적으로 전달할 뿐만 아니라 플라스틱의 냉각 속도를 늦추고 수축 유지력을 줄이며 탈형을 더 쉽게 만듭니다.

또한, 플라스틱이 통과하는 단면적을 늘리기 위해 게이트 두께와 너비를 적절히 늘려야 합니다(게이트 두께는 일반적으로 벽 두께의 80%입니다).

물론, 갈비뼈의 드래프트 각도를 늘리고 광택을 내는 것도 도움이 됩니다.