사출성형 제품 설계의 핵심 포인트

1. 언제 HDPE 플라스틱 사출 성형 제조업체 사출성형기술을 이용하여 제품을 생산하는데, 금형내 플라스틱의 냉각불균일과 수축불균일, 그리고 제품구조 설계불합리로 인해 수축, 용접흔적, 기공, 변형, 버, 상부손상, 플래시 등 다양한 제품결함이 발생하기 쉽습니다.
2. 고품질 사출 성형 제품을 얻기 위해서는 제품을 설계할 때 구조적 가공성을 충분히 고려해야 합니다. 다음은 사출 성형 제품의 주요 구조적 특성과 결합하여 사출 성형 결함을 피하기 위한 방법에 대한 분석입니다. 3. 금형 개방 방향 및 분리선 각 사출 성형 제품을 설계할 때는 먼저 금형 개방 방향과 분리선을 결정하여 코어 당김 메커니즘을 최소화하고 분리선이 외관에 미치는 영향을 제거해야 합니다. 금형 개방 방향을 결정한 후 제품의 보강 리브, 버클, 돌출부 및 기타 구조는 최대한 금형 개방 방향과 일치하도록 설계하여 코어 당김을 방지하고 솔기선을 줄이고 금형 수명을 연장합니다. 예: 범퍼의 금형 개방 방향은 일반적으로 차체 좌표의 x 방향입니다. 금형 개방 방향이 x축과 일치하지 않도록 설계된 경우 제품 도면에 각도를 표시해야 합니다. 금형 개방 방향을 결정한 후 적절한 분리선을 선택하여 외관과 성능을 개선할 수 있습니다. 탈형 경사 적절한 탈형 경사는 제품 버를 피할 수 있습니다. 매끄러운 표면의 탈형 경사는 0.5도 이상이어야 하고, 미세한 가죽 곡물의 표면은 1도 이상이어야 하며, 거친 가죽 곡물의 표면은 1.5도 이상이어야 합니다.
3 적절한 탈형 경사는 제품 상단 손상을 방지할 수 있습니다.
4. 깊은 캐비티 구조의 제품을 설계할 때는 사출성형 시 금형 코어가 오프셋되지 않도록 하고, 균일한 제품 벽 두께를 확보하며, 제품 개구부의 재료 밀도 강도를 확보하기 위해 외측 표면 경사는 내측 표면 경사보다 작아야 합니다.
5 제품 벽 두께 다양한 플라스틱은 일반적으로 0.5~4mm의 일정한 벽 두께 범위를 가지고 있습니다. 벽 두께가 4mm를 초과하면 냉각 시간이 너무 길어지고 수축 문제가 발생합니다. 제품 구조를 변경하는 것을 고려해야 합니다. 벽 두께가 고르지 않으면 표면 수축이 발생합니다. 벽 두께가 고르지 않으면 기공과 용접 자국이 발생합니다.
6 보강 리브 보강 리브를 합리적으로 적용하면 제품 강성을 높이고 변형을 줄일 수 있습니다. 보강 리브의 두께는 제품 벽 두께의 1/3 미만이어야 하며, 그렇지 않으면 표면 수축이 발생합니다. 보강 리브의 단면 경사는 상단 부상을 방지하기 위해 1.5° 이상이어야 합니다.
7 필렛이 너무 작으면 제품에 응력이 집중되어 제품 균열이 발생할 수 있습니다. 필렛이 너무 작으면 금형 캐비티에 응력이 집중되어 캐비티 균열이 발생할 수 있습니다. 적절한 필렛을 설정하면 금형의 가공 기술도 개선할 수 있습니다. 예를 들어, 캐비티는 비효율적인 전기 처리를 피하기 위해 R 커터 밀링으로 직접 가공할 수 있습니다. 필렛이 다르면 파팅 라인이 움직일 수 있습니다. 실제 조건에 따라 필렛이나 모서리 간극을 다르게 선택해야 합니다. 구멍 모양은 가능한 한 단순해야 하며 일반적으로 원형이어야 합니다. 구멍의 축 방향은 코어 당김을 방지하기 위해 금형 개방 방향과 일치해야 합니다. 구멍의 종횡비가 2보다 큰 경우 탈형 경사를 설정해야 합니다. 이때 구멍의 직경은 마이너 직경 크기(최대 물리적 크기)에 따라 계산해야 합니다. 블라인드 구멍의 종횡비는 일반적으로 4mm를 넘지 않습니다. 구멍과 제품 가장자리 사이의 거리는 일반적으로 구멍 직경 크기보다 큽니다.

8 사출금형의 코어당김기구와 코어당김기구는 플라스틱 부품이 금형 개방 방향으로 원활하게 탈형되는 것을 방지하도록 설계되어야 합니다. 코어당김기구는 복잡한 제품 구조를 형성할 수 있지만 제품 스티칭 라인 및 수축과 같은 결함을 일으키기 쉽고 금형 비용이 증가하고 금형 수명이 단축됩니다.
9 사출성형 제품을 설계할 때 특별한 요구 사항이 없다면 코어 풀링 구조를 피하십시오. 예를 들어, 구멍 축과 리브의 방향을 금형 개방 방향으로 변경하고 캐비티 코어 관통과 같은 방법을 사용하십시오.