Impostazione del processo di stampaggio a iniezione

Produttore di stampaggio a iniezione per controller di gioco prima dello stampaggio, la plastica deve essere completamente asciutta. Quando materiali contenenti acqua entrano nella cavità dello stampo, sulla superficie del prodotto appariranno difetti simili a nastri d'argento e persino l'idrolisi si verificherà ad alte temperature, causando la degradazione del materiale. Pertanto, il materiale deve essere pretrattato prima dello stampaggio in modo che il materiale possa mantenere l'umidità appropriata.

1. Impostazione della temperatura dello stampo (a) La temperatura dello stampo influisce sul ciclo di stampaggio e sulla qualità dello stampaggio. Nel funzionamento effettivo, viene impostata dalla temperatura dello stampo più bassa appropriata del materiale utilizzato, quindi regolata in modo appropriato in base allo stato della qualità. (b) Correttamente parlando, la temperatura dello stampo si riferisce alla temperatura della superficie della cavità dello stampo quando viene eseguita la stampaggio. Nella progettazione dello stampo e nell'impostazione delle condizioni del processo di stampaggio, è importante non solo mantenere la temperatura appropriata, ma anche distribuirla uniformemente. (c) Una distribuzione non uniforme della temperatura dello stampo porterà a un restringimento non uniforme e a stress interno, il che rende la porta di stampaggio soggetta a deformazione e deformazione. (d) L'aumento della temperatura dello stampo può ottenere i seguenti effetti; 1. Aumentare la cristallinità e una struttura più uniforme del prodotto stampato. 2. Rendere il restringimento dello stampaggio più sufficiente e ridurre il post-restringimento. 3. Migliorare la resistenza e la resistenza al calore del prodotto stampato. 4. Ridurre lo stress interno residuo, l'orientamento molecolare e la deformazione. 5. Ridurre la resistenza al flusso durante il riempimento e ridurre la perdita di pressione. 6. Rendere l'aspetto del prodotto stampato più lucido e bello. 7. Aumentare la possibilità di sbavature sul prodotto stampato. 8. Aumentare la possibilità di depressione vicino al gate e ridurre la possibilità di depressione lontano dal gate. 9. Ridurre il grado di linea di legame evidente. 10. Aumentare il tempo di raffreddamento.
Dosaggio e plastificazione (I) Nel processo di stampaggio, il controllo del volume di iniezione (dosaggio) e la fusione uniforme della plastica (plastificazione) vengono eseguiti dall'unità di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione. 1. Temperatura del cilindro Sebbene circa il 60~85% della fusione della plastica sia dovuto all'energia termica generata dalla rotazione della vite, lo stato di fusione della plastica è ancora fortemente influenzato dalla temperatura del cilindro, in particolare dalla temperatura vicino all'area anteriore dell'ugello. Quando la temperatura dell'area anteriore è troppo alta, è probabile che si verifichino gocciolamenti e filettature durante la rimozione del prodotto. 2. Velocità della vite (velocità della vite) (1) La fusione della plastica è generalmente dovuta al calore generato dalla rotazione della vite. Pertanto, se la velocità della vite è troppo elevata, si verificheranno i seguenti effetti: 1) Decomposizione termica della plastica. 2) Accorciamento della fibra di vetro (plastica rinforzata con fibre). Usura accelerata della vite o del cilindro. (2) L'impostazione della velocità di rotazione può essere misurata dalla dimensione della sua velocità circonferenziale della vite: Velocità circonferenziale = n (velocità di rotazione) * d (diametro) * π (pi greco) Di solito, per le plastiche con bassa viscosità e buona stabilità termica, la velocità circonferenziale dell'asta della vite può essere impostata a circa 1 m/s, ma per le plastiche con scarsa stabilità termica, dovrebbe essere bassa quanto circa 0,1. (3) Nelle applicazioni pratiche, possiamo provare ad abbassare la velocità della vite in modo che l'alimentazione rotativa possa essere completata prima dell'apertura dello stampo.

3. Contropressione (CONTROPRESSIONE) (1) Quando la vite ruota per l'alimentazione, la pressione accumulata dalla plastica fusa spinta verso l'estremità anteriore della vite è chiamata contropressione. Durante lo stampaggio a iniezione, può essere regolata regolando la pressione dell'olio del cilindro idraulico di iniezione. La contropressione può avere i seguenti effetti: 1) La plastica fusa viene fusa in modo più uniforme. 2) Il colorante e il riempitivo vengono dispersi in modo più uniforme. 3) Il gas viene scaricato dalla porta di tranciatura. 4) L'alimentazione viene misurata con precisione. (2) La contropressione è determinata dalla viscosità della plastica e dalla sua stabilità termica. Una contropressione troppo elevata ritarderà il tempo di alimentazione e aumenterà la forza di taglio rotazionale, che potrebbe causare il surriscaldamento della plastica. In genere, 5~15 kg/cm2 sono appropriati.

4. Risucchio (decompressione) (1) Dopo che l'asta ruota e si alimenta, la vite viene correttamente ritirata per ridurre la pressione della plastica fusa all'estremità anteriore della vite. Questo è chiamato risucchio, che può impedire il gocciolamento dall'ugello. (2) Una contropressione insufficiente può causare l'adesione del canale principale (SRUE) allo stampo; una contropressione eccessiva può inalare aria e causare segni d'aria sul prodotto stampato.

Impostazione del numero di stampaggi stabili (I) Impostazioni di pre-conferma e preparatorie 1. Confermare se l'essiccazione del materiale, la temperatura dello stampo e la temperatura del tubo di riscaldamento sono impostate correttamente e raggiungono lo stato di lavorazione. 2. Controllare l'impostazione di azione e distanza di apertura e chiusura dello stampo e di espulsione. 3. La pressione di iniezione (P1) è impostata a 60% del valore massimo. 4. Impostare la pressione di mantenimento (PH) a 30% del valore massimo. 5. Impostare la velocità di iniezione (V1) a 40% del valore massimo. 6. Impostare la velocità della vite (VS) a circa 60 RPM. 7. Impostare la contropressione (PB) a circa 10 kg/cm2. 8. Impostare la contropressione a circa 3 mm. 9. Impostare la posizione dell'interruttore della pressione di mantenimento a 30% del diametro della vite. Ad esempio, per una vite da φ100 mm, impostarla a 30 mm. 10. Impostare la corsa di dosaggio leggermente più corta del valore calcolato. 11. Impostare il tempo di iniezione totale leggermente più corto e il tempo di raffreddamento leggermente più lungo. (II) Correzione dei parametri di funzionamento manuale 1. Bloccare lo stampo (confermare l'aumento dell'alta pressione) e la sede di iniezione si sposta in avanti. 2. Iniettare manualmente fino a quando la vite non si ferma completamente e prestare attenzione alla posizione di arresto. 3. La vite ruota indietro per alimentare. 4. Dopo il raffreddamento, aprire lo stampo ed estrarre il prodotto stampato. 5. Ripetere i passaggi ⑴~⑷ e la vite alla fine si fermerà in una posizione di 10%~20% del diametro della vite e il prodotto stampato non avrà colpi corti, sbavature, sbiancamenti o crepe. (III) Correzione dei parametri di funzionamento semiautomatico 1. Correzione della corsa di dosaggio [punto finale di dosaggio] Aumentare la pressione di iniezione a 99% e regolare temporaneamente la pressione di mantenimento a 0, regolare il punto finale di dosaggio S0 in avanti fino a quando non si verifica uno scatto corto, quindi regolarlo all'indietro fino a quando non si verifica una sbavatura e utilizzare il punto centrale come posizione selezionata. 2. Correzione della velocità di iniezione Riportare PH al livello originale, regolare la velocità di iniezione su e giù, scoprire le singole velocità in cui si verificano scatti corti e sbavature e utilizzare il punto centrale come velocità appropriata [in questa fase, è anche possibile immettere l'impostazione dei parametri di multi-velocità corrispondente ai problemi di aspetto]. 3. Correzione della pressione di mantenimento Regolare la pressione di mantenimento su e giù, scoprire le singole pressioni in cui si verificano depressioni superficiali e sbavature e utilizzare il punto centrale come pressione di mantenimento selezionata. 4. Correzione del tempo di mantenimento [o tempo di iniezione] Estendere gradualmente il tempo di mantenimento fino a quando il peso del prodotto stampato è ovviamente stabile, il che è una scelta chiara e appropriata. 5. Correzione del tempo di raffreddamento Ridurre gradualmente il tempo di raffreddamento e confermare che possono essere soddisfatte le seguenti condizioni: (1) Il prodotto stampato non sarà sbiancato, convesso o deformato durante l'espulsione, il serraggio, il taglio o il confezionamento. (2) La temperatura dello stampo può essere bilanciata e stabile. Metodo di calcolo semplice per il tempo di raffreddamento di prodotti con uno spessore della parete superiore a 4 mm: 1) Tempo di raffreddamento teorico = S (1 + 2S) temperatura dello stampo inferiore a 60 gradi. (2) Tempo di raffreddamento teorico = 1,3S (1 + 2S) …. temperatura dello stampo superiore a 60 gradi [S rappresenta lo spessore massimo della parete del prodotto stampato]. 6. Correzione dei parametri di plastificazione (1) Confermare se è necessario regolare la contropressione; (2) Regolare la velocità della vite in modo che il tempo di dosaggio sia leggermente inferiore al tempo di raffreddamento; (3) Confermare se il tempo di dosaggio è stabile e provare a regolare il gradiente della temperatura della serpentina di riscaldamento. (4) Verificare se c'è gocciolamento dall'ugello, se c'è un codino o un'incollatura nel canale principale e se ci sono segni d'aria sul prodotto finito e regolare la temperatura dell'ugello o la distanza di allentamento in modo appropriato. 7. Utilizzo della pressione di mantenimento graduale e della velocità di iniezione multistadio (1) In generale, l'iniezione deve essere eseguita ad alta velocità senza compromettere l'aspetto, ma deve essere eseguita a una velocità inferiore quando si passa attraverso il cancello e prima di passare alla pressione di mantenimento; (2) La pressione di mantenimento deve essere gradualmente ridotta per evitare eccessivi stress residui nel prodotto stampato, che possono deformare facilmente il prodotto stampato.