Optimizacija procesa brizganja plastike

Poboljšanje učinkovitosti proizvodnje, smanjenje zaliha, smanjenje otpada i održavanje kvalitete proizvoda treba pažljivo pratiti, ali najkritičnija mjera performansi za prerađivače plastike je vrijeme ciklusa kalupa.

Ključni pokazatelji učinka (KPI) pružaju uvid u brzo reagiranje na promjenjive uvjete i neposredne prijetnje ili uvođenje suptilnih prilagodbi kako bi se poslovni trendovi održali u zdravom smjeru. Iako postoje mnoga važna područja za praćenje, jedno je mjerilo nesumnjivo najkritičnije i trebalo bi biti na vrhu popisa za bilo kojeg prerađivača plastike.

Može se dati jak argument za prikupljanje i analizu metrika povezanih s poboljšanjem učinkovitosti ili odziva, smanjenjem zaliha, smanjenjem otpada i, naravno, održavanjem kvalitete proizvoda. Svako od ovih područja vrlo je važno za zdravlje tvrtke i treba ga pažljivo pratiti. Ali za proizvođače plastike, najkritičnija mjera učinka je vrijeme ciklusa kalupa. Vrijeme ciklusa je ukupno vrijeme koje je potrebno za oblikovanje jedne količine plastike – od trenutka kada je plastika ubrizgana u kalup do početka sljedeće plastike.

Ustanovimo od samog početka da je vrijeme ciklusa promjenjivo i na njega utječe nekoliko čimbenika—dizajn kalupa, konfiguracija šupljine (dijela), materijal za kalupljenje. Ovi i drugi čimbenici utjecat će na vrijeme potrebno za ubrizgavanje plastike u kalup, hlađenje plastike, otvaranje kalupa, izbacivanje dijela i ponovno zatvaranje kalupa. Isto tako, vrijeme potrebno za hlađenje materijala ovisi o karakteristikama rashladnih vodova dizajniranih u kalupu i debljini lijevanog materijala (veličina dijela i geometrija).

Proizvođači brizganja plastike obično mjeri vrijeme ciklusa kalupa nakon činjenice. Ovo je od male pomoći u podržavanju operativnih poboljšanja. Najbolji načini za određivanje vremena ciklusa Dok je osnovno (teoretsko) vrijeme ciklusa osmišljeno u procesu i kalupu, operater i radni uvjeti imat će određeni utjecaj na stvarno vrijeme ciklusa. Većina tvrtki mjeri vrijeme ciklusa kalupa samo neizravno nakon toga. To se često određuje jednostavnim dijeljenjem ukupnog vremena potrebnog za proizvodnju niza proizvoda s brojem proizvedenih dijelova (ciklusa). Iako ovo može biti korisno za računovodstvene i inženjerske svrhe, ove informacije su od male pomoći u podršci upravljanju radom i operativnim poboljšanjima.

Najbolja opcija je kontinuirano mjerenje, analiza i prikaz vremena ciklusa tijekom određene smjene. Na ovaj način, uprava može pratiti stvarni učinak središnjih resursa kalupa i osigurati da postrojenje radi punim kapacitetom u stvarnom vremenu.

Dizajn kalupa i sam proces određuju teoretsko vrijeme radnog ciklusa. Ovo se može smatrati najboljim ili optimalnim ukupnim ciklusom. Naravno, dok je rad ispod teorijskog optimuma manje produktivan i neučinkovit, rad iznad projektnog ciklusa također nije nužno dobra stvar. Na primjer, ako bi vrijeme ciklusa trebalo biti 11 sekundi, ali posao traje 10 sekundi, proizvod koji silazi sa stroja može izgledati u redu, ali može imati skrivene nedostatke zbog kojih ne prolazi naknadne provjere kvalitete. U ovom bi slučaju kontinuirano praćenje vremena ciklusa pokrenulo trenutna upozorenja za brzu provjeru kvalitete proizvoda i poduzimanje korektivnih radnji kako bi se spriječila proizvodnja još dijelova koji će uskoro biti rashodovani.

Svaka sekunda je važna. . . Stvarno
Radnje operatera, stanje i održavanje opreme te uvjeti okoline utječu na vrijeme ciklusa kalupa. Rano otkrivanje bilo kojeg inhibitora omogućuje brz odgovor na ispravke i povećanje učinka.

Dobro održavan stroj bit će brži i pouzdaniji, što će rezultirati dosljednijom izvedbom. Isto tako, iskustvo i stručnost operatera mogu imati značajan utjecaj na ciklus kalupa i produktivnost stroja, a na kraju i tvornice. Mora postojati sustav za kontinuirano praćenje povijesnih vremena ciklusa, upravljanje rasporedima održavanja i određivanje vremena ciklusa za svaki stroj kako bi se poboljšala ukupna produktivnost i profitabilnost. Što je još važnije, podaci iz takvog sustava omogućuju bolje planiranje i raspoređivanje.

Pretpostavimo da je kalup dizajniran s vremenom ciklusa od 10 sekundi. Kako bi održao svoje dužnosti i proizveo dobre dijelove, neiskusni rukovatelj može pokrenuti stroj u ciklusu od 11 sekundi. Možda se pitate: kakvu razliku zapravo čini jedna sekunda? Dodatna sekunda vremena ciklusa znači 10% smanjenje produktivnosti. Kumulativni učinak znači da je potrebno 10% više vremena za dovršetak određenog posla, a ukupni učinak stroja po smjeni je 10% manji. Vraćanje stroja na projektiranu brzinu dalo bi poboljšanje od 11% u odnosu na smanjenu brzinu (podijelite 9 sekundi s 10 da biste dobili postotak poboljšanja), dok bi se povećala učinkovitost, produktivnost i smanjili troškovi.

Optimiziranje odabira stroja
Praćenje performansi kalupa (vrijeme ciklusa) po stroju također pruža priliku za bolje upravljanje tvornicom i postizanje optimalnog učinka. Određeni kalup može učinkovito raditi u ciklusu od 10 sekundi na jednom stroju, ali 8 sekundi na drugom.

Ako su sve ostale stvari jednake, možda bi bilo povoljnije pokrenuti posao na drugom stroju. Uzimajući u obzir poslove koje treba obraditi i njihove specifične brzine rada, varijacije boja, prioritete, rasporede održavanja, dostupnost operatera i druge čimbenike, alternativni zadaci mogu biti od koristi. Bez dobrih informacija o učinku kalupa, stroja i operatera, te su odluke u najboljem slučaju teške.

Relativno mala investicija u prikupljanje podataka može značajno poboljšati učinkovitost proizvodnje.

Povrat ulaganja Još jedna mogućnost mjerenja postoji uz stalnu provjeru vremena ciklusa u usporedbi s učinkovitošću pakiranja. Automatizirani unos iz tvornice iz stroja, izravno u usporedbi sa skeniranjem crtičnog koda artikala koji se pakiraju, može održavati tekuće brojanje napretka i kvalitete posla (odbijanja). To osigurava kontinuirane podatke u stvarnom vremenu za planiranje kada se trenutni posao može otpremiti i kada sljedeći posao može započeti. Osim toga, ovo pruža dodatnu prednost preciznijeg praćenja upotrebe sirovina.

U većini slučajeva, jednostavni senzori za nadzor stroja integrirani ili naknadno ugrađeni u kontrole stroja mogu se koristiti za pružanje mogućnosti prikupljanja podataka i analize u sustavima planiranja i upravljanja. Relativno malo ulaganje u prikupljanje podataka daje ulaz koji proizvodi bolje planiranje, učinkovitije operacije i upravljanje tvornicom, te ukupne dobitke učinkovitosti.

Razumite znakove upozorenja
Pokazatelji su svuda oko nas. To svjetlo na konzoli nam daje do znanja kada je automobilu potreban servis. Alarm za dim se oglasi kada je baterija slaba. Banka može poslati SMS poruku kada se sredstva potroše.

Iako nema trepćućih alarma za "nisku produktivnost" za proizvođače, postoje jasni znakovi slabih performansi i problema ako znate gdje tražiti i kako odrediti prioritet njihove važnosti. Za prerađivače plastike, vrijeme ciklusa kalupa je najkritičnija mjera performansi.