Que faire en cas de tir court lors du moulage par injection de plastique de précision

Qu'est-ce qu'un short shot ? Le short shot est également appelé short shot, remplissage insuffisant et insatisfaction du produit, communément appelé short shot, qui fait référence au phénomène partiellement incomplet à la fin du flux de matière ou au remplissage partiel d'une partie de la multi-cavité dans un moule, en particulier la zone à paroi mince ou la zone d'extrémité du trajet d'écoulement. Il se manifeste par la condensation de la masse fondue avant le remplissage de la cavité, et la masse fondue n'est pas complètement remplie après son entrée dans la cavité, ce qui entraîne un manque de matière dans le produit. La principale raison des short shots est que la résistance à l'écoulement est trop importante, ce qui empêche la masse fondue de continuer à s'écouler. Les facteurs affectant la longueur d'écoulement de la masse fondue comprennent : l'épaisseur de la paroi de la pièce, la température du moule, la pression d'injection, la température de la masse fondue et la composition du matériau. Si ces facteurs ne sont pas gérés correctement, ils provoqueront des short shots. Short shot (Short Shot) - analyse des défauts En raison de la génération de short shot à la surface du gaz, l'épaisseur de la paroi du produit provoque un short shot à nervures Une viscosité élevée et un débit lent provoquent un short shot dans le coin de la pièce
1 Sélection d'équipement inappropriée Lors de la sélection de l'équipement, le volume d'injection maximal de la machine de moulage par injection doit être supérieur au poids total de la pièce en plastique et de la carotte, et le poids d'injection total ne peut pas dépasser 85% de la quantité de plastification de la machine de moulage par injection.
2 Alimentation insuffisante Actuellement, la méthode couramment utilisée pour contrôler l'alimentation est la méthode d'alimentation à volume fixe. Vérifiez si les particules des matières premières sont uniformes et s'il y a un blocage au fond de l'orifice d'alimentation. Si la température au niveau de l'orifice d'alimentation est trop élevée, cela entraînera également une mauvaise chute du matériau. À cet égard, l'orifice d'alimentation doit être débloqué et refroidi.
3 Faible fluidité du matériau Lorsque la fluidité de la matière première est faible, les paramètres structurels du moule sont la principale raison du sous-remplissage. Par conséquent, les défauts de stagnation du système de coulée du moule doivent être améliorés, par exemple en réglant raisonnablement la position du canal d'injection, en élargissant la taille de la porte, du canal d'injection et de l'orifice d'injection et en utilisant une buse plus grande. Dans le même temps, une quantité appropriée d'additifs peut être ajoutée à la formule de la matière première pour améliorer les propriétés d'écoulement de la résine. De plus, il convient de vérifier si le matériau recyclé dans la matière première est excessif et son dosage doit être réduit de manière appropriée.
4 Lubrifiant excessif Si la quantité de lubrifiant dans la formule de la matière première est trop importante et que l'écart d'usure entre la bague de contrôle de la vis d'injection et le cylindre est important, le matériau fondu refluera fortement dans le cylindre, ce qui entraînera une alimentation insuffisante et un sous-remplissage. À cet égard, la quantité de lubrifiant doit être réduite, l'écart entre le cylindre et la vis d'injection et la bague de contrôle doit être ajusté et l'équipement doit être réparé.
5 Les impuretés du matériau froid bloquent le canal du matériau Lorsque les impuretés du matériau fondu bloquent la buse ou que le matériau froid bloque la porte et le canal, la buse doit être rabattue pour être nettoyée ou le trou du matériau froid et la section du canal du moule doivent être élargis.
6 Conception déraisonnable du système de coulée Lorsqu'il y a plusieurs cavités dans un moule, les défauts d'apparence des pièces en plastique sont souvent causés par une conception déraisonnable de l'équilibre de la porte et du canal. Lors de la conception du système de coulée, une attention particulière doit être accordée à l'équilibre de la porte. Le poids des pièces en plastique dans chaque cavité doit être proportionnel à la taille de la porte afin que chaque cavité puisse être remplie en même temps. La position de la porte doit être sélectionnée au niveau de la paroi épaisse. Le schéma de conception de la disposition de l'équilibre du canal divisé peut également être adopté. Si la porte ou le canal est petit, fin et long, la pression du matériau fondu est trop perdue le long du processus d'écoulement, l'écoulement est bloqué et un mauvais remplissage est facile à se produire. Pour cela, la section du canal et la zone de la porte doivent être agrandies et la méthode d'alimentation multipoint peut être adoptée si nécessaire. 7 Mauvais échappement du moule Lorsqu'une grande quantité de gaz restant dans le moule en raison d'un mauvais échappement est comprimée par le matériau en écoulement, générant une haute pression supérieure à la pression d'injection, cela empêchera le matériau fondu de remplir la cavité et provoquera une sous-injection. À cet égard, il convient de vérifier s'il y a un trou de matériau froid ou si sa position est correcte. Pour les moules avec des cavités plus profondes, des rainures d'échappement ou des trous d'échappement doivent être ajoutés aux pièces sous-injectées ; sur la surface du moule, des rainures d'échappement d'une profondeur de 0,02 à 0,04 mm et d'une largeur de 5 à 10 mm peuvent être ouvertes, et les trous d'échappement doivent être définis au remplissage final de la cavité. Lors de l'utilisation de matières premières avec une teneur excessive en humidité et en matières volatiles, une grande quantité de gaz sera également générée, ce qui entraînera un mauvais échappement du moule. À ce stade, les matières premières doivent être séchées et les matières volatiles doivent être éliminées. De plus, en termes de fonctionnement du processus du système de moulage, un mauvais échappement peut être amélioré en augmentant la température du moule, en réduisant la vitesse d'injection, en réduisant l'assistance à l'écoulement du système de coulée, en réduisant la force de serrage et en augmentant l'espace du moule. 8. La température du moule est trop basse. Une fois que le matériau fondu est entré dans la cavité du moule à basse température, il ne pourra pas remplir tous les coins de la cavité en raison d'un refroidissement trop rapide. Par conséquent, le moule doit être préchauffé à la température requise par le processus avant de démarrer la machine. Lorsque la machine vient de démarrer, la quantité d'eau de refroidissement traversant le moule doit être correctement contrôlée. Si la température du moule ne peut pas être augmentée, vérifiez si la conception du système de refroidissement du moule est raisonnable. 9. La température de fusion est trop basse. Habituellement, dans la plage adaptée au moulage, la température du matériau et la longueur de remplissage sont proches d'une relation proportionnelle positive. Les performances d'écoulement de la fonte à basse température diminuent, ce qui raccourcit la longueur de remplissage. Lorsque la température du matériau est inférieure à la température requise par le processus, vérifiez si le chargeur de baril est intact et essayez d'augmenter la température du baril. Lorsque la machine vient d'être mise sous tension, la température du cylindre est toujours inférieure à la température indiquée par l'instrument de chauffage du cylindre. Il convient de noter qu'une fois le cylindre chauffé à la température de l'instrument, il est nécessaire de le maintenir chaud pendant un certain temps avant de mettre la machine sous tension. Si une injection à basse température est nécessaire pour empêcher la décomposition de la masse fondue, le temps du cycle d'injection peut être prolongé de manière appropriée pour surmonter la sous-injection. Pour les machines d'injection à vis, la température de la partie avant du cylindre peut être augmentée de manière appropriée. 10. La température de la buse est trop basse. Pendant le processus d'injection, la buse est en contact avec le moule. Étant donné que la température du moule est généralement inférieure à la température de la buse et que la différence de température est importante, un contact fréquent entre les deux entraînera une baisse de la température de la buse, ce qui entraînera le gel de la masse fondue au niveau de la buse. S'il n'y a pas de trou de matériau froid dans la structure du moule, le matériau froid se solidifiera immédiatement après être entré dans la cavité, de sorte que la masse fondue chaude derrière le bouchon ne pourra pas remplir la cavité. Par conséquent, la buse doit être séparée du moule lors de l'ouverture du moule afin de réduire l'influence de la température du moule sur la température de la buse et de maintenir la température de la buse dans la plage requise par le processus. Si la température de la buse est très basse et ne peut pas être augmentée, vérifiez si le réchauffeur de buse est endommagé et essayez d'augmenter la température de la buse. Sinon, une perte de pression trop importante du matériau d'écoulement entraînera également une sous-injection.
11 Pression d'injection ou pression de maintien insuffisante La pression d'injection est proche d'une relation proportionnelle positive avec la longueur de remplissage. Si la pression d'injection est trop faible, la longueur de remplissage est courte et la cavité n'est pas entièrement remplie. À cet égard, la pression d'injection peut être augmentée en ralentissant la vitesse d'injection vers l'avant et en prolongeant de manière appropriée le temps d'injection. Si la pression d'injection ne peut pas être davantage augmentée, elle peut être corrigée en augmentant la température du matériau, en réduisant la viscosité de la masse fondue et en améliorant les performances d'écoulement de la masse fondue. Il convient de noter que si la température du matériau est trop élevée, la masse fondue se décomposera thermiquement, ce qui affectera les performances de la pièce en plastique. De plus, si le temps de maintien est trop court, cela entraînera également un remplissage insuffisant. Par conséquent, le temps de maintien doit être contrôlé dans une plage appropriée, mais il convient de noter qu'un temps de maintien trop long entraînera également d'autres défauts. Pendant le moulage, il doit être ajusté en fonction de la situation spécifique de la pièce en plastique.
12 La vitesse d'injection est trop lente La vitesse d'injection est directement liée à la vitesse de remplissage. Si la vitesse d'injection est trop lente, la matière fondue remplit lentement le moule et la matière fondue qui s'écoule à faible vitesse est facile à refroidir, ce qui réduit encore ses performances d'écoulement et produit une sous-injection. À cet égard, la vitesse d'injection doit être augmentée de manière appropriée. Cependant, il convient de noter que si la vitesse d'injection est trop rapide, il est facile de provoquer d'autres défaillances de moulage.

13 La conception structurelle de la pièce en plastique est déraisonnable Lorsque l'épaisseur de la pièce en plastique n'est pas proportionnelle à la longueur, la forme est très complexe et la zone de moulage est grande, la matière fondue s'écoule facilement à l'entrée de la partie à paroi mince de la pièce en plastique, ce qui rend difficile le remplissage de la cavité. Par conséquent, lors de la conception de la structure de forme de la pièce en plastique, il convient de noter que l'épaisseur de la pièce en plastique est liée à la longueur d'écoulement limite de la matière fondue lors du remplissage du moule. Dans le moulage par injection, l'épaisseur des pièces en plastique est de 1 à 3 mm et celle des grandes pièces en plastique est de 3 à 6 mm. L'épaisseur minimale généralement recommandée est de : 0,5 mm pour le polyéthylène, 0,7 mm pour les plastiques à base d'acétate de cellulose et d'acétate de butyrate de cellulose, 0,9 mm pour les plastiques à base d'éthylcellulose, 0,7 mm pour le polyméthacrylate de méthyle, 0,7 mm pour le polyamide, 0,7 mm pour le polystyrène et 2,3 mm pour le polychlorure de vinyle. En général, une épaisseur de pièce en plastique supérieure à 8 mm ou inférieure à 0,5 mm n'est pas propice au moulage par injection, et une telle épaisseur doit être évitée lors de la conception. De plus, lors du moulage de pièces en plastique structurelles de formes complexes, des mesures nécessaires doivent être prises en termes de processus, telles que la détermination raisonnable de l'emplacement de la porte, le réglage approprié de la disposition des canaux d'écoulement, l'augmentation de la vitesse d'injection ou l'utilisation d'une injection rapide. Augmenter la température du moule ou sélectionner une résine avec de meilleures propriétés d'écoulement, etc. Méthodes d'élimination des défauts de tir court Points de contrôle d'élimination des défauts de tir court (1) Contrôle de processus incorrect. Des ajustements appropriés doivent être effectués. (2) La capacité d'injection de la machine de moulage par injection est inférieure au poids de la pièce en plastique. Une machine de moulage par injection plus grande doit être utilisée. (3) La section transversale du canal d'injection et de la porte est trop petite. Ils doivent être augmentés de manière appropriée. (4) La distance d'écoulement du matériau fondu dans la cavité du moule est trop longue ou il y a une pièce à paroi mince. Un trou de matériau froid doit être défini. (5) La ventilation du moule est mauvaise et l'air résiduel dans la cavité du moule provoque une sous-injection. Le système de ventilation du moule doit être amélioré. (6) La fluidité de la matière première est trop mauvaise. Une résine ayant une meilleure fluidité doit être utilisée. (7) La température du cylindre est trop basse, la pression d'injection est insuffisante ou le temps d'injection de la recharge est trop court, ce qui peut également provoquer une sous-injection. La quantité de contrôle des paramètres de processus concernés doit être augmentée en conséquence.