Que faire si des bosses apparaissent sur les produits en plastique ?

I. Causes des bosses dans produits de moulage par injection médicale

1. Différentes épaisseurs des différentes parties du produit

2. Pression interne insuffisante du moule

3. Refroidissement insuffisant du moule

4. Déformation causée par un temps de refroidissement insuffisant

II. Connaissances connexes

1. Dans le processus de production des produits, les bosses sont le phénomène défectueux le plus fréquent. Le plastique injecté dans le moule rétrécit en volume lors du refroidissement. La partie refroidie au début, c'est-à-dire la surface, durcit en premier et des bulles se forment à l'intérieur. On appelle bosselure la partie refroidie lentement qui présente une surface concave visible dans le sens de la contraction des bulles.

2. Les matériaux à fort retrait sont également sujets aux bosses. Lors du changement des conditions de moulage pour éliminer les bosses, les conditions de réglage doivent être réglées dans le sens d'un faible retrait. C'est-à-dire que la température du moule et la température du cylindre sont réduites et la pression d'injection est augmentée, mais il convient de noter que cela peut entraîner des contraintes internes résiduelles.

3. Comme il est préférable que les bosses soient discrètes, si elles n'affectent pas l'apparence, il existe des traitements intentionnels sur le moule pour lui donner un aspect corrodé, comme du grain, des granulés, etc. De plus, si le matériau de moulage est du HIPS, il est également efficace d'abaisser la température du moule pour réduire la finition. Cependant, une fois que ces méthodes présentent des bosses, il est difficile de réparer le produit poli.
Trois, la solution
1. Immédiat : augmenter la pression d'injection, prolonger le temps de maintien de l'injection, réduire la température du cylindre et du moule, et forcer le refroidissement à l'endroit où la bosse se produit.
2. À court terme : combler le bord d'écoulement où se produit la bosse. Lorsqu'il y a un espace étroit du côté du matériau où se produit la bosse, épaissir cette partie.
3. À long terme : il faut éviter complètement les différences d'épaisseur du produit conçu. Les nervures susceptibles de se bosseler doivent être aussi courtes que possible et avoir une forme étroite et longue.
Quatrièmement, la différence dans les matériaux
Les matériaux présentant un retrait de moulage important présentent également de grandes bosses. Par exemple, le PE et le PP produiront des bosses même avec une légère nervure.
Taux de retrait du matériau au moulage
PS0,002~0,006
PP0,01~0,02
PE0,02~0,05

V. Éléments de référence :
1. Lorsque la température est réduite au point où aucune bosse n'est produite, s'il existe toujours une pression sur le matériau dans la cavité du moule, il faut considérer qu'aucune bosse ne sera produite. La pression du matériau entourant le moule dans le moule, c'est-à-dire la pression statique, n'est pas constante quel que soit l'endroit où il se trouve. La pression près de la porte est élevée. Si le matériau a un bord large, en raison de la transmission de la pression à chaque coin, la différence de pression entre l'endroit près de la porte et l'endroit éloigné de la porte est très faible par rapport à la pression globale, aucune bosse ne sera produite et un produit sans contrainte interne résiduelle peut être obtenu. Lorsqu'une partie du matériau a du mal à s'écouler dans un endroit, cet endroit a une pression élevée et la pression dans d'autres endroits est réduite, ce qui produira des bosses. La haute pression résiduelle dans cette partie est que la contrainte interne du produit est également importante. Dans des conditions idéales, la température du matériau augmente avec la température du moule, la fluidité du matériau est meilleure et l'injection est également abaissée dans l'état de pression statique.
2. Lors du changement des conditions de moulage, la combinaison de température, de pression et de temps doit être préparée à l'avance. Si vous suivez l'ordre, vous pouvez connaître les résultats à l'avance. Tout d'abord, après que le temps soit devenu très long, il est facile de connaître chaque petit changement de pression. Il convient de noter que le résultat du changement de température doit être obtenu après l'injection du matériau et la température doit baisser avant la production.