Analyse et solutions pour un démoulage médiocre dans le moulage par injection

Produits de moulage par injection pour routeurs Un mauvais démoulage, également appelé adhérence de la matrice, se produit lorsque les carottes ou les pièces moulées collent au moule, souvent en raison d'un contact inadéquat entre l'orifice d'injection et l'arc de buse, d'un retrait incomplet du matériau de la porte ou de conditions de remplissage anormales. Le diamètre du canal principal doit être suffisamment grand pour garantir que le matériau de la porte ne se solidifie pas complètement pendant le démoulage. Un mauvais démoulage est un problème important dans le moulage par injection de plastique, résultant souvent de divers aspects de l'équipement de moulage par injection ou de processus inappropriés. Bien que des défauts de conception tels que des angles de dépouille insuffisants ou des angles de dépouille inversés puissent y contribuer, les pièces moulées peuvent toujours subir un mauvais démoulage dans certaines circonstances. L'éjection forcée peut entraîner une déformation, un blanchiment ou une fissuration de la pièce, en particulier si elle colle au côté statique du moule.

Causes et solutions pour l'adhérence des matrices

1. Défaillance du moule

– Rugosité de surface : les surfaces rugueuses présentant des rainures, des marques ou des creux peuvent entraîner l'adhérence des pièces. L'amélioration de la finition de surface de la cavité du moule, idéalement par chromage et polissage dans le sens de l'écoulement du matériau, peut atténuer ce problème.
– Usure et jeux : des moules usés ou rayés, ou des jeux excessifs au niveau des inserts, peuvent créer des bavures et gêner le démoulage. La réparation des zones endommagées et la réduction des jeux peuvent aider.
– Rigidité insuffisante : si le moule se déforme sous la pression d’injection, il risque de ne pas s’ouvrir correctement. Il est essentiel de garantir une rigidité et une résistance adéquates dans la conception du moule. Pendant les essais, surveillez la déformation et ajustez la pression d’injection en conséquence.
– Angles de dépouille inadéquats : l'absence de pentes de démoulage suffisantes peut rendre difficile l'éjection des pièces, ce qui peut entraîner des déformations ou des fissures. Assurez-vous que les angles de dépouille et le parallélisme entre les gabarits mobiles et fixes sont corrects.
– Conception des canaux de mauvaise qualité : des canaux longs ou petits, des connexions insuffisantes entre les canaux et des diamètres mal adaptés peuvent provoquer un blocage. Optimisez la conception des canaux pour améliorer le débit et réduire les risques de blocage.
– Problèmes de mécanisme d'éjection : un mécanisme d'éjection mal conçu ou défectueux peut empêcher le démoulage des pièces. Assurez-vous que la course d'éjection et l'équilibre sont adéquats et éliminez tout risque de blocage entre les composants coulissants.
– Mauvaises conditions d’évacuation : une évacuation insuffisante du moule peut entraîner un piégeage et un collage de l’air. Améliorez les conditions d’évacuation et ajoutez des entrées d’air si nécessaire.
– Problèmes de contrôle de la température : une mauvaise gestion de la température du moule peut gêner le démoulage. Ajustez les températures en fonction des conditions de surface de séparation ou de surface de la cavité pour faciliter l'éjection.
– Problèmes de glissières : assurez-vous que les glissières sont correctement conçues et entretenues pour éviter qu’elles ne collent.

2. Contrôle de processus inapproprié

– Une pression d’injection excessive, des vitesses de vis élevées et des temps de maintien prolongés peuvent entraîner des problèmes de remplissage excessif et de rétrécissement. Ajustez les paramètres d’injection pour faciliter le démoulage.

3. Qualité des matières premières

– Les contaminants ou le calibrage incorrect des matières premières peuvent affecter l'adhérence. Assurez-vous que les matières premières sont propres et de taille uniforme.

4. Mauvaise utilisation de l'agent de démoulage

– Les agents de démoulage contribuent à réduire l'adhérence mais doivent être sélectionnés et appliqués correctement en fonction du matériau et des conditions de traitement. Utilisez les types et les quantités appropriés pour obtenir des résultats optimaux.

5. Surremplissage

– Une pression d’injection excessive peut entraîner des difficultés de démoulage. La réduction de la pression, du temps et des températures d’injection peut atténuer ces problèmes.

6. Adhérence statique des moisissures

– Les pièces peuvent coller au moule statique en raison d'un blocage ou d'une résistance excessive. Assurez-vous que les moules sont correctement alignés et finis et envisagez d'utiliser des tiges de traction ou des différences de température pour faciliter l'éjection.

7. Problèmes de surface de moisissure

– Les surfaces des moules rayées ou poreuses peuvent favoriser le collage. Un entretien et un polissage réguliers sont nécessaires pour garder les surfaces des moules lisses.

En abordant ces facteurs, ‎‎Fabricant de moulage par injection de plastique HDPE peut réduire considérablement les cas de mauvais démoulage (adhérence de la matrice), améliorant ainsi l'efficacité et la qualité du processus de moulage par injection.